本发明专利技术涉及豆制品废水生化处理工艺及装置。其工艺步骤和装置组成有：废水依序流经调节池、水解酸化池、厌氧池、生物同步降解池和泥水分离装置。水解酸化池将颗粒物和大分子水解成可溶性物质并降解COD；厌氧池产生甲烷的同时降解COD；生物同步降解池采用低溶氧曝气同步降解COD和N；生物同步降解池末端混合液回流到进水端，部分提升到泥水分离装置；泥水分离后的清水达标排放，污泥回流到水解酸化池的进水端；剩余污泥排入污泥处置系统。本发明专利技术有益效果：全程生化处理工艺和生物同步降解COD和N，处理出水达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级排放标准，解决豆制品废水处理N超标、污泥量大和成本高的问题。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种废水处理工艺及装置，具体指豆制品废水生化处理工艺及装置，是利用微生物同步降解豆制品废水COD和N的工艺及装置。
技术介绍
ii制品废水是黄ii加工成ii制品过程中广生的废水。ii制品废水王要组成有黄泔水、浸泡水、冲洗废水；豆制品废水主要污染物成分有豆渣、油脂、蛋白质和纤维多糖等。豆制品废水主要特点是C0D和N的浓度很高，综合废水的C0D&5500 10000mg/L，B0D53000 5000mg/L，总氮200 500mg/L。豆制品废水处理不达标排放，将引发水体富营养化，影响其经济价值和社会价值。豆制品废水处理，目前应用最广的工艺为“沉淀池或气浮池+厌氧池+好氧池+气浮池”，处理后出水C0D&100 200mg/L，氨氮40 90mg/L。对照《污水综合排放标准》(GB8978-1996) 一级排放标准，COD和N超标，特别是N超标现象比较普遍，而且废水处理过程中排泥量大，处理成本高。其主要技术原因在于传统的A/0工艺及其延伸工艺及装置对高浓度COD和N并存的豆制品废水处理，局限性很大一是硝化和反硝化置于不同的空间或时间，导致工艺流程长，废水在BOD5降解到一定值以下(30mg/L)，才进行硝化反应，需要配置的生化池容积大，废水处理投资不足就会造成去除效率达不到设计要求；二是生物脱氮制约因素多，总氮去除效率低(小于80% ),造成处理后出水N指标超标。豆制品废水的油脂和SS含量很高，会造成后续厌氧池三相分离器的堵塞或损坏，因此在生化处理前利用物化沉淀或气浮的方法，去除油脂和SS，使水质满足三相分离器的进水要求，这就产生大量的污泥，污泥成分主要是油脂和物化絮体，污泥排放量4 8吨污泥/千吨废水(含水率 80% )。在废水处理过程中投加石灰、混凝剂、PAM、液碱等药剂，导致药剂费用增加和污泥处置费用增加，普遍反映废水处理费用2. 5 3. 0元/吨废水。 同步硝化反硝化理论(SND)和低溶氧控制技术，给生物脱氮提供了新的理论基础和技术手段，同时也产生了相应的生物脱氮装置，上世纪九十年代荷兰和比利时等国家研发了相应的CANON工艺及装置和OLAND工艺及装置。其核心是生化池控制低溶解氧环境，在生化池内实现短程硝化和厌氧氨氧化、好氧硝化和好氧反硝化等生化反应，即同池同步脱氮。但由于这些工艺及装置控制低溶氧范围比较窄(0.1 0. 5mg/L)，在高浓度COD和N并存的豆制品废水处理时，COD和N的降解效率不够理想。
技术实现思路
为了克服上述工艺及装置的缺陷，本专利技术的豆制品废水生化处理工艺及装置，在高浓度COD和N并存的豆制品废水处理时，通过改进生物同步脱氮工艺的曝气方式和提高低溶氧范围，在同池同步脱氮的基础上，强化COD降解功能，实现COD和N同池同步降解。本专利技术的技术方案，包括豆制品废水生化处理工艺及装置，分别介绍如下本专利技术豆制品废水生化处理工艺，包括以下工艺步骤(I)废水经调节池提升到水解酸化池，将颗粒物和大分子水解成可溶性物质并降解 COD ；(2)流入厌氧池，产生甲烷降解C0D，再流入生物同步降解池，同步降解COD和N ；(3)生物同步降解池末端的混合液部分回流到进水端，部分提升到泥水分离装置，泥水分离后的清水达标排放，污泥回流到水解酸化池； (4)废水处理过程中产生的剩余污泥排入污泥处置系统。步骤(I)所述的调节池，水力停留时间8 12h。步骤(I)所述的水解酸化池，生化停留时间8 12h。步骤(2)所述的厌氧池，生化停留时间24 36h，进水端投加碱液，控制进水pH6. 5 7. 5。步骤⑵所述的生物同步降解池，溶解氧范围0.1 1. 2mg/L,生化停留时间36 48h。步骤(3)所述的混合液回流，回流比20 30倍。步骤(4)所述的剩余污泥排入污泥处置系统，剩余污泥为水解酸化池和泥水分离装置排放的生化污泥，污泥处置系统按常规设计。本专利技术的豆制品废水生化处理装置，是豆制品废水生化处理工艺的工程化应用。其装置组成和工艺步骤如下所述的豆制品废水生化处理装置，按废水流经顺序包括调节池、水解酸化池、厌氧池、生物同步降解池和泥水分离装置。所述的调节池，设置机械格栅机和网板微滤机。所述的水解酸化池，选用UBF (复合型厌氧流化床)，顶部设置废气处置系统，上部设置斜管或斜板，中间挂生物填料，底部设置泥斗和排泥管路。所述的厌氧池，选用EGSB(厌氧膨胀颗粒污泥床)，进水端设置pH自控系统，池顶设置沼气收集、处理、利用装置。所述的生物同步降解池，曝气管选用微孔曝气软管，曝气管间距110 220mm，混合液回流选用气动提升装置，优选的以空气为动力的气提水泵。所述的泥水分离装置，选用超滤膜。本专利技术有益效果一是污泥排放量小全程生化处理工艺，将现有的物化沉淀池或气浮池改成水解酸化池，同时采用生物同步降解技术，生化池控制污泥浓度高，每千吨废水产泥0.8 1. 2吨(含水率80% )，较传统工艺减少70%以上。二是COD和N同池同步降解，且降解效率提升C0D&去除率大于90%，氨氮去除率大于90%，总氮去除率大于80%，出水水质达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996) —级排放标准。三是废水处理成本低工艺不需要投加石灰、混凝剂、PAM等药剂，并采用低溶氧曝气，废水处理成本1. 8 2. 0元/吨废水，较传统工艺减少30%以上。附图说明图1，是本专利技术豆制品废水生化处理工艺及装置具体实施方式的流程示意图2，是本专利技术豆制品废水生化处理工艺及装置具体实施方式的平面示意图；图3，是图2的A-A剖面图。附图中各标记的说明1-调节池，2-水解酸化池，3-厌氧池，4-生物同步降解池，5-混合液回流气动提升装置，6-泥水分离装置，7-污泥处置系统，8-曝气区在线溶氧仪，9-曝气管，10-风机，11-风机风管。具体实施例方式为了更好的理解本专利技术的技术方案，下面结合具体实施方式进行阐述参见图1、图2和图3，豆制品废水生化处理工艺及装置，处理废水的步骤及装置如 下(I)废水经调节池I提升到水解酸化池2，将颗粒物和大分子水解成可溶性物质并降解COD ；(2)流入厌氧池3，产生甲烷降解C0D，再流入生物同步降解池4，同步降解COD和N；(3)生物同步降解池4末端的混合液部分回流到进水端，部分提升到泥水分离装置6，泥水分离后的清水达标排放，污泥回流到水解酸化池2 ；(4)废水处理过程中产生的剩余污泥排入污泥处置系统7。步骤(I)所述的调节池1，水力停留时间8 12小时，其作用是调节水量和均匀水质。在调节池前设置机械格栅机和网板微滤机，通过机械格栅机去除废水中的垃圾和豆壳，通过网板微滤机去除破碎大豆和豆渣。步骤(I)所述的水解酸化池2，选用UBF(复合型厌氧流化床)，生化停留时间8 12h，其作用是将废水中的颗粒物和大分子水解成可溶性物质，降解C0D，减少污泥排放。以水解酸化池2替代传统的物化沉淀池或气浮池，废水中的大豆纤维素和多糖水解为葡萄糖，植物蛋白水解为氨基酸，脂类转化成脂肪酸，水解产物都溶于水，出水SS符合后续厌氧池3的三相分离器要求。水解酸化池2为底部进水，控制水流上升流速0. 8 1. 2m/h ；CODcr去除容积负荷3 5KgC OD/m3. d ;水解酸化池2的池高10 本文档来自技高网...
【技术保护点】
豆制品废水生化处理工艺，其特征在于处理步骤如下：(1)废水经调节池提升到水解酸化池，将颗粒物和大分子水解成可溶性物质并降解COD；(2)流入厌氧池，产生甲烷降解COD，再流入生物同步降解池，同步降解COD和N；(3)生物同步降解池末端的混合液部分回流到进水端，部分提升到泥水分离装置，泥水分离后的清水达标排放，污泥回流到水解酸化池；(4)废水处理过程中产生的剩余污泥排入污泥处置系统。
【技术特征摘要】
1.豆制品废水生化处理工艺，其特征在于处理步骤如下 (1)废水经调节池提升到水解酸化池，将颗粒物和大分子水解成可溶性物质并降解COD ； (2)流入厌氧池，产生甲烷降解C0D，再流入生物同步降解池，同步降解COD和N； (3)生物同步降解池末端的混合液部分回流到进水端，部分提升到泥水分离装置，泥水分离后的清水达标排放，污泥回流到水解酸化池； (4)废水处理过程中产生的剩余污泥排入污泥处置系统。2.根据权利要求1所述的豆制品废水生化处理工艺，其特征在于所述步骤(I)的水解酸化池，生化停留时间8 12h。3.根据权利要求1所述的豆制品废水生化处理工艺，其特征在于所述步骤(2)的厌氧池，生化停留时间24 36h，进水端投加碱液，控制进水pH6. 5 7. 5。4.根据权利要求1所述的豆制品废水生化处理工艺，其特征在于所述步骤(2)的生物同步降解池，溶解氧范围O.1 1. 2mg/L,生化停留时间36 48h。5.根据权利要求1所述的豆制品废水生化处理工艺，其特征在于...
【专利技术属性】
技术研发人员：奕锦伟，张淼佳，刘慧，
申请(专利权)人：杭州绿色环保技术开发有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。