一种免充气车轮内胎及其制作方法技术

本发明专利技术涉及一种免充气车轮内胎，其特征在于：所述的内胎由聚氨酯制成，该内胎设有空腔组。本发明专利技术的车轮内胎由聚氨酯制成，内胎的外圈设有空腔列，其中偶数空腔列与奇数空腔列交错设置。使用时，本发明专利技术的车轮内胎嵌设入外胎内，与外胎形成过盈配合，内胎外圈的空腔列使得内胎在运行过程中可以承受压力和变形，该车轮内胎耐磨性能优越，特别是在有水、油等润湿介质存在的工作条件下，其耐磨性往往是普通橡胶材料的几倍到几十倍。该车轮内胎还具有耐高温性，可以承受120℃的工作温度，适应高速、盛夏和长途使用。同时聚氨酯车轮内胎加工方便，制作工艺简单，生产成本低，适于大规模推广应用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及汽车内胎的
，具体地说是。
技术介绍
目前，汽车轮胎一般在外胎的里面还有一个充有压缩空气的内胎。其主要缺点是行驶温度高，不适应高速行驶，不能充分保证行驶的安全性，使用时内胎在轮胎中处于伸张状态，略受穿刺便形成小孔，而使轮胎迅速降压。 轮胎从结构设计上可分为斜交轮胎和子午线轮胎。 斜交轮胎的帘线按斜线交叉排列，故而得名。特点是胎面和胎侧的强度大，但胎侧刚度较大，舒适性差，由于高速时帘布层间移动与磨擦大，并不适合高速行驶。随着子午线轮胎的不断改进，斜交轮胎将基本上被淘汰。子午线轮胎的帘布层相当于轮胎的基本骨架，其排列方向与轮胎子午断面一致。由于行驶时轮胎要承受较大的切向作用力，为保证帘线的稳固，在其外部又有若干层由高强度、不易拉伸的材料制成的带束层(又称箍紧层)，其帘线方向与子午断面呈较大的交角。但该种轮胎的胎侧易裂口，由于侧向变形大，导致汽车侧向稳定性稍差，同时制造技术要求高，成本高。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种改进的免充气车轮内胎及其制作方法，它可克服现有技术中内胎不适应高温、高速行驶，容易爆胎、侧裂，造成行车安全隐患，同时制造技术要求闻，成本闻的一些不足。为了实现上述目的，本专利技术的技术方案是一种免充气车轮内胎，其特征在于所述的内胎由聚氨酯制成，该内胎设有空腔组。一种免充气车轮内胎的制作方法，其特征在于所述的制作方法包括如下步骤a、制造车轮内胎的注塑模具，采用5开到8开模具；b、将聚氨酯原料进行烘干处理；c、将烘干后的聚氨酯原料放入注塑机进行注塑加工，注塑前注塑模具预加热，内壁涂覆脱模剂；d、聚氨酯注入注塑模具后固化定型，常温冷却后进行脱模；e、产品检验后，包装入库。本专利技术的车轮内胎由聚氨酯制成，内胎的外圈设有空腔列，其中偶数空腔列与奇数空腔列交错设置。使用时，本专利技术的车轮内胎嵌设入外胎内，与外胎形成过盈配合，内胎外圈的空腔列使得内胎在运行过程中可以承受压力和变形，该车轮内胎耐磨性能优越，特别是在有水、油等润湿介质存在的工作条件下，其耐磨性往往是普通橡胶材料的几倍到几十倍。该车轮内胎还具有耐高温性，可以承受120°C的工作温度，适应高速、盛夏和长途使用。同时聚氨酯车轮内胎加工方便，制作工艺简单，生产成本低，适于大规模推广应用。附图说明图1为本专利技术一实施例的内胎局部结构示意图。图2为本专利技术一实施例的又一内胎局部结构示意图。图3为本专利技术的工艺流程图。具体实施例方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的描述。本专利技术的一种免充气车轮内胎，其与现有技术的区别在于所述的内胎I全部由聚氨酯制成，该内胎设有空腔组。内胎的外圈设有空腔组，空腔组由至少2列空腔构成，空腔列沿内胎外圈的圆周方向设置，其中偶数空腔列与奇数空腔列交错设置。空腔列包含有5-30个空腔2，空腔的直径为3mm — 5cm，同一空腔列中的空腔等距离均布在同一圆周上。聚氨酯采用热塑型聚氨酯弹性体(TPU)，邵尔A硬度为70— 77。空腔可以呈圆形或六角形，上述空腔呈蜂窝状均布在内胎的外圈，使得空腔在行驶过程中可以及时、快速分散其所受到的压力，增强了内胎的弹性和耐受性，延长了其使用寿命，一般使用寿命能延长至8-10年。一种免充气车轮内胎的制作方法，其与现有技术的区别在于所述的制作方法包括如下步骤a、制造车轮内胎的注塑模具，采用5开到8开模具；b、将聚氨酯原料进行烘干处理；c、将烘干后的聚氨酯原料放入注塑机进行注塑加工，注塑前注塑模具预加热，内壁涂覆脱模剂；d、聚氨酯注入注塑模具后固化定型，常温冷却后进行脱模；e、产品检验后，包装入库。a步骤中，模具由凹模和凸模构成，其中凹模数量为I一2片，凸模数量为4一6片，模具的外圈设有10-300个空腔插入件，空腔插入件的直径为3mm — 5cm，注塑模具设有注射口，注塑口设有6°-8°的锥度，注塑模具由环氧树脂或碳钢制成。b步骤中，聚氨酯原料采用热塑型聚氨酯弹性体(TPU)，邵尔A硬度为70— 77，烘干处理的时间为3. 5— 5小时，烘干温度为105°C — 125°C。c步骤中，注塑机采用螺杆注塑机，注塑机分为8个温区，注塑机的熔融区温度为165°C — 220°C，注塑区的温度为130°C — 150°C，注塑区的压力为2Mpa—lOMpa，注塑的时间为3— 5秒，注塑后的保压压力为2Mpa — 3. 5Mpa，保压时间为I一3秒。c步骤中，注塑前注塑模具预加热至85°C—95°C，脱模剂采用石蜡、甘油或凡士林。d步骤中，固化定型的时间1-5分钟，常温冷却时间为5-20分钟，常温冷却后先将空腔插入件取出，再将模具分开。制成后的免充气车轮内胎具有广泛的适应性，根据不同车辆的载重要求，可以来选择内胎的外圈空腔的数量和空腔的直径大小，该车轮内胎具有高耐磨性和高耐温性，可以满足高温、高速、长途行驶的需要。实施例1 免充气车轮内胎的制作方法包括如下步骤制造车轮内胎的注塑模具，采用8开模具，模具由凹模和凸模构成，其中凹模数量为2片，凸模数量为6片，每片凸模上设有2个空腔插入件，空腔插入件的直径为2. 5cm,注塑模具设有注射口，注塑口设有6°的锥度，注塑模具由碳钢制成。聚氨酯原料采用热塑型聚氨酯弹性体(TPU)，邵尔A硬度为73，烘干处理的时间为3. 5小时，烘干温度为105°C。将烘干后的聚氨酯原料放入注塑机进行注塑加工，注塑机采用螺杆注塑机，螺杆注塑机的螺杆轴向速度为O. 25m/s，注塑机分为8个温区，注塑机的熔融区温度为165°C—220°C，注塑区的温度为130°C，注塑区的压力为6Mpa，注塑的时间为3秒，注塑后的保压压力为3Mpa，保压时间为I秒。注塑前注塑模具预加热，内壁涂覆脱模剂甘油。聚氨酯注入注塑模具后固化定型，固化定型的时间5分钟，常温冷却时间为20分钟后进行脱模，常温冷却后先将空腔插入件取出，再将凹模和凸模分开。产品检验后，包装入库。制成后免充气车轮内胎，其内胎的外圈设有空腔组。空腔组由2列空腔构成，空腔列沿内胎外圈的圆周方向设置，其中偶数空腔列与奇数空腔列交错设置。空腔列包含有6个空腔，空腔的直径为2. 5cm,同一空腔列中的空腔等距离均布在内胎外圈。实施例2 免充气车轮内胎的制作方法包括如下步骤制造车轮内胎的注塑模具，采用6开模具，模具由凹模和凸模构成，其中凹模数量为2片，凸模数量为4片，每片凸模上设有25个空腔插入件，空腔插入件的直径为O. 5cm,注塑模具设有注射口，注塑口设有8°的锥度，注塑模具由碳钢制成。聚氨酯原料采用热塑型聚氨酯弹性体(TPU)，邵尔A硬度为77，烘干处理的时间为5小时，烘干温度为125°C，烘干后湿度低于分子质量的O. 1%的水分。将烘干后的聚氨酯原料放入注塑机进行注塑加工，注塑机采用螺杆注塑机，螺杆注塑机的螺杆轴向速度为O. 25m/s，注塑机分为8个温区，注塑机的熔融区温度为165°C — 220°C，注塑区的温度为130°C，注塑区的压力为6Mpa，注塑的时间为5秒，注塑后的保压压力为3Mpa，保压时间为I秒。注塑前注塑模具预加热，内壁涂覆脱模剂石蜡。聚氨酯注入注塑模具后固化定型，固化定型的时间I分钟，常温冷却时间为5分钟后进行脱模，常温冷却后先将空腔插入件取出，再将模具分开。产品检验后，包装入库。制成后免充气车轮内胎本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种免充气车轮内胎，其特征在于：所述的内胎由聚氨酯制成，该内胎设有空腔组。

【技术特征摘要】
1.一种免充气车轮内胎，其特征在于所述的内胎由聚氨酯制成，该内胎设有空腔组。2.根据权利要求1所述的一种免充气车轮内胎，其特征在于内胎的外圈设有空腔组，空腔组由至少2列空腔构成，空腔列沿内胎外圈的圆周方向设置，其中偶数空腔列与奇数空腔列交错设置。3.根据权利要求2所述的一种免充气车轮内胎，其特征在于空腔列包含有5-30个空腔，空腔的直径为3mm — 5cm，同一空腔列中的空腔等距离均布在同一圆周上。4.根据权利要求1所述的一种免充气车轮内胎，其特征在于聚氨酯采用热塑型聚氨酯弹性体(TPU)，邵尔A硬度为70— 77。5.根据权利要求1所述的一种免充气车轮内胎的制作方法，其特征在于所述的制作方法包括如下步骤a、制造车轮内胎的注塑模具，采用5开到8开模具；b、将聚氨酯原料进行烘干处理；C、将烘干后的聚氨酯原料放入注塑机进行注塑加工，注塑前注塑模具预加热，内壁涂覆脱模剂；d、聚氨酯注入注塑模具后固化定型，常温冷却后进行脱模；e、产品检验后，包装入库。6.根据权利要求5所述的一种免充气车轮内胎的制作方法，其特征在于a步骤中，模具的外圈设有10-300个空腔插入件，空腔插入件...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕国才，
申请(专利权)人：吕国才，
类型：发明
国别省市：