本发明专利技术属于焊接技术，涉及一种双金属片组合焊接方法。本发明专利技术在双金属片焊接区域预制2个凸点，采用覆盖两个凸点的大平面电极，一次通电焊接形成两个合格的焊点熔核。一方面，焊接时电流密度集于凸点，大大减少分流的影响，能可靠地形成预期尺寸的熔核；另一方面，采用大平面电极，一次可同时焊接2个焊点，各点的强度比较均匀，且电极的磨损要比逐点电阻点焊小得多，因而大大降低了电极的保养和维修费用，提高了生产效率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于焊接技术，涉及。
技术介绍
航空发动机温度开关双金属片组合如图1，双金属片2电阻点焊固定在盖3上。随着温度的变化，由不同膨胀系数叠合而成的双金属片2弯曲变形，产生一定的力矩，带动双金属片组合上的触头I摆动，实现温度开关的“通一断”控制。双金属片与盖的电阻点焊是在半径2. 3mm、弦长6mm狭小扇形平面上依次焊3点，每个焊点熔核为Φ1. 0mm，如图2。电阻点焊的原理是将被焊金属工件压紧于两个电极之间，并通以电流，利用电流经过工件接触面及临近区域产生的电阻热，将其局部加热到熔化 或塑性状态，使之形成金属结合的一种连接方法。用电阻点焊方法生产温度开关双金属片组合存在两个问题一方面，由于要求在较小的焊接区域焊接3点，使得焊点间距较小，部分电流分流通过邻近已焊点，降低了焊点电流密度和焊接热，难以形成要求的Φ1. Omm熔核；另一方面，形成Φ1. Omm熔核的焊机电极头直径约为Φ1. Omm,约为Φ1. Omm的电极头在焊接的压力和热量影响下，电极头极易变形磨损，生产时要频繁修理变形磨损的电极头，生产效率低且焊点尺寸和强度的均匀性都难以保证。采用电阻点焊生产的产品，用撕破试验检验，均未发现有合格的熔核；双金属片组合在进行温度开关的“通一断”动作时，绝大部份发生双金属片和盖分离的故障，导致产品无法交货。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决温度开关中双金属片组合电阻点焊难以形成熔核的问题，本专利技术提供一种大幅提高焊接合格率、增强产品可靠性的双金属片组合焊接方法。本专利技术的技术方案是，其在双金属片焊接区域预制2个凸点，采用覆盖两个凸点的大平面电极，一次通电焊接形成两个合格的焊点熔核。所述的双金属片组合焊接方法进一步包括如下步骤步骤1:在待焊接的双金属片平面上冲出两个凸点，其中a为凸点外径Φ2. 2mm;b为凸点内径Φ O. 63mm; c为凸点内倒角60 ° ; d为凸点高度O. 63mm ;e为凸点的间距2. 61mm ；步骤2 :盖3放在特制的下电极定位凹槽中，定位凹槽是外径与盖相同、深度小于盖厚度的圆形槽；将双金属片贴合在上电极上，上电极头比双金属片的扇形略大，调节焊接参数，进行凸焊，一次成型两个焊点。焊接参数为电极压力2. 0ΚΝ,焊接时间15周，电源频率50HZ，维持时间15周，焊接电流8KA。本专利技术的技术效果是本专利技术采用在一个被焊接件上预制凸点，多个焊点一次焊接完成的方法，克服了小面积多点依次焊接时产生分流、电流密度过小无法形成熔核的困难；同时采用覆盖多个焊点一次焊接的大电极头，大大提高了焊点强度的均匀性，且电极的保养和维修费用大幅降低，有效提高了焊接效率和质量。而且由于本专利技术两个预制凸点的位置及尺寸设计合理，从而能够在面积狭小的双金属片上形成电阻焊熔核，使双金属片和盖能够可靠的连接，避免工作时的断开脱落。实际证明，采用该方法焊接得到的产品，合格率100%，有效克服了技术难题，满足实际生产需求。附图说明图1是一种现有技术双金属片组合不意图；图2是双金属片组合3点电阻点焊示意图；图3是预制凸点的双金属片示意图； 图4是双金属片焊接区的俯视图；图5是双金属片焊接区的剖视图，其中，I触头，2双金属片，3盖，4凸点。具体实施例方式下面通过具体实施例对本专利技术做详细的说明如图3、图4所示，本专利技术在双金属片焊接区域预制2个凸点，采用覆盖两个凸点的大平面电极，一次通电焊接形成两个合格的焊点熔核。一方面，焊接时电流密度集于凸点，大大减少分流的影响，能可靠地形成预期尺寸的熔核；另一方面，采用大平面电极，一次可同时焊接2个焊点，各点的强度比较均匀，且电极的磨损要比逐点电阻点焊小得多，因而大大降低了电极的保养和维修费用，提高了生产效率。其具体过程如下步骤1:在待焊接的双金属片平面上冲出两个凸点4，凸点位置及尺寸如图3、图4所示，其中a为凸点外径Φ2. 2mm ；b为凸点内径Φ0. 63mm ；c为凸点内倒角60° ;d为凸点高度O. 63mm ；e为凸点的间距2. 61mm。步骤2 :将图1中的盖3放在特制的下电极定位凹槽中，定位凹槽是外径与盖相同、深度小于盖厚度的圆形槽。将双金属片贴合在上电极上，上电极头比双金属片的扇形略大，调节焊接参数，进行凸焊，一次成型两个焊点。焊接参数为电极压力2. 0ΚΝ，焊接时间15周(电源频率50HZ)，维持时间15周，焊接电流8KA。本专利技术通过在双金属片合理设计预制凸点的位置和尺寸以及焊接参数的特殊控制，能够在面积狭小的双金属片上形成电阻焊熔核，使双金属片和盖能够可靠的连接，避免工作时的断开脱落。而且多个焊点一次焊接完成，大大提高了焊点强度的均匀性，且电极的保养和维修费用大幅降低，有效提高了焊接效率和质量。某实施例中，航空发动机温度开关中双金属片组合焊接，均采用了在双金属片上预制凸点的焊接方法，实际证明，采用该方法焊接得到的产品，合格率100%，有效克服了技术难题，满足实际生产需求。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种双金属片组合焊接方法，其特征在于，在双金属片焊接区域预制2个凸点，采用覆盖两个凸点的大平面电极，一次通电焊接形成两个合格的焊点熔核。
【技术特征摘要】
1.一种双金属片组合焊接方法，其特征在于，在双金属片焊接区域预制2个凸点，采用覆盖两个凸点的大平面电极，一次通电焊接形成两个合格的焊点熔核。2.根据权利要求1所述的双金属片组合焊接方法，其特征在于，进一步包 括如下步骤 步骤1:在待焊接的双金属片平面上冲出两个凸点，其中a为凸点外径Φ2. 2mm;b为凸点内径Φ O. 63mm; c为凸点内倒角60° ; d为凸点高度O. 63m...
【专利技术属性】
技术研发人员：叶素芬，付海波，
申请(专利权)人：中航苏州雷达与电子技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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