一种RH炉循环利用LF精炼渣的方法技术

本发明专利技术涉及一种RH炉循环利用LF精炼渣的方法，其特征在于，将LF精炼渣冷却后，经粉碎、筛分、磁选、压球，在RH炉脱氧合金化结束钢液循环一个周期后，经真空料斗系统加入RH炉中，该炉渣成分按重量百分比含量为CaO?20％-60％，Al2O35％-40％，SiO25-15％，FeO+MnO＜1.5％，其余为杂质。与现有技术相比，本发明专利技术的有益效果是：1)实现LF炉脱硫后的精炼渣在RH炉上的冷态循环再利用，达到钢水脱硫、降低钢水全氧和炼钢生产节能减排的目的。2)本发明专利技术可使RH炉脱硫率达到4％-31％，全氧降低率可以达到8％-26％，对钢水洁净度的提高和生产成本的降低起到一定作用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及钢铁冶炼领域，尤其涉及一种RH炉循环利用LF精炼渣的方法。
技术介绍
在现代钢铁工艺流程中，LF炉外处理已经成为一个必不可少的关键环节，它在炼钢、精炼和连铸之间起到弹性连接作用。LF脱硫后的炉渣中含有较高含量的Ca0、Al2103等成分，碱度较高，且还原性较强，此种炉渣在钢包浇钢结束以后通常是作为三废输出，未能达到脱硫的最大限度。国内部分企业已经将LF精炼渣返回利用进行了工业应用试验，并且取得了很好的效果，如唐山股份第一炼钢厂采用LF热态钢渣回收再利用，将此钢渣重新加入LF炉中继 续发挥钢水升温、脱硫等冶金作用，同时回收了部分浇注残余钢液，有效降低了成本，详见《炼钢》2006年8月，“LF热态钢渣循环再利用技术的开发与应用”。其不足之处是由于LF炉精炼渣自身热态再利用需要经过倒包作业，会对车间物流造成一定影响；而由于RH炉自身的结构特点，根本不能实现循环利用热态LF炉精炼渣。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种RH炉循环利用LF精炼渣的方法，在RH炉精炼过程中，对LF精炼渣进行冷态再利用，降低生产成本。为实现上述目的，本专利技术通过以下技术方案实现一种RH炉循环利用LF精炼渣的方法，将LF精炼渣冷却后，经粉碎、筛分、磁选、压球，经真空料斗系统加入RH炉中，参与真空循环脱气精炼中脱硫、降低钢液全氧过程反应，其操作步骤如下I)将LF炉处理钢水后的还原渣排到渣罐中，炉渣冷却后粉碎，该炉渣成分按重量百分比含量为 CaO 20% -60%, Al2O3 5% -40%, SiO2 5-15%，FeO+MnO <1. 5%，其余为杂质；2)磁选去除含钢炉渣后，对粉末态炉渣过筛，筛上直接获得10mm-50mm粒度炉料；筛下的粉末状炉洛经压球机压制成10mm-50mm粒度的炉料,压球机最大线压力10_12t/cm ；3)将步骤2)中得到的炉料混合后加入到RH炉真空料斗中；4)在RH炉脱氧合金化结束钢液循环一个周期后，通过振动给料器将真空料斗中炉料连续加到RH炉真空室钢水表面，炉料的加入量为2kg-10kg/吨钢；5)通过摄像镜头观察真空室内炉料完全熔化后，炉料和钢水在强烈的搅拌作用下，进行脱硫和降低钢液全氧反应，继续保持钢水循环3min-5min后破真空。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是1)实现LF炉脱硫后的精炼渣在RH炉上的冷态循环再利用，达到钢水脱硫、降低钢水全氧和炼钢生产节能减排的目的。2)本专利技术可使RH炉脱硫率达到4% -31%，全氧降低率可以达到8% -26%，对钢水洁净度的提高和生产成本的降低起到一定作用。具体实施例方式下面结合实施例对本专利技术作进一步说明以180吨钢水真空循环脱气装置(RH炉)为例，使用回收的LF精炼渣和未使用LF炉渣的对比情况。实施例1:一、RH炉使用LF精炼渣后前后对比情况1、LF精炼渣成分指标及加入方式见表1:权利要求1.一种RH炉循环利用LF精炼渣的方法，其特征在于，将LF精炼渣冷却后，经粉碎、筛分、磁选、压球，经真空料斗系统加入RH炉中，参与真空循环脱气精炼中脱硫、降低钢液全氧过程反应，其操作步骤如下1)将LF炉处理钢水后的还原渣排到渣罐中，炉渣冷却后粉碎，该炉渣成份按重量百分比含量为 CaO 20% -60%, Al2O3 5% -40%, SiO2 5-15%，FeO+MnO < L 5%，其余为杂质;2)磁选去除含钢炉渣后，对粉末态炉渣过筛，筛上直接获得10mm-50mm粒度炉料；筛下的粉末状炉洛经压球机压制成10mm-50mm粒度的炉料,压球机最大线压力10_12t/cm;3)将步骤2)中得到的炉料混合后加入到RH炉真空料斗中；4)在RH炉脱氧合金化结束钢液循环一个周期后，通过振动给料器将真空料斗中炉料连续加到RH炉真空室钢水表面，炉料的加入量为2kg-10kg/吨钢；5)观察真空室内炉料完全熔化后，炉料和钢水在强烈的搅拌作用下，进行脱硫和降低钢液全氧反应，继续保持钢水循环3min-5min后破真空。全文摘要本专利技术涉及一种RH炉循环利用LF精炼渣的方法，其特征在于，将LF精炼渣冷却后，经粉碎、筛分、磁选、压球，在RH炉脱氧合金化结束钢液循环一个周期后，经真空料斗系统加入RH炉中，该炉渣成分按重量百分比含量为CaO 20％-60％，Al2O35％-40％，SiO25-15％，FeO+MnO＜1.5％，其余为杂质。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是1)实现LF炉脱硫后的精炼渣在RH炉上的冷态循环再利用，达到钢水脱硫、降低钢水全氧和炼钢生产节能减排的目的。2)本专利技术可使RH炉脱硫率达到4％-31％，全氧降低率可以达到8％-26％，对钢水洁净度的提高和生产成本的降低起到一定作用。文档编号C21C7/10GK102994703SQ20111026879公开日2013年3月27日 申请日期2011年9月10日 优先权日2011年9月10日专利技术者林洋, 王晓峰, 孙群, 于守巍, 姚伟智, 马勇, 张越, 臧绍双, 王成青 申请人:鞍钢股份有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种RH炉循环利用LF精炼渣的方法，其特征在于，将LF精炼渣冷却后，经粉碎、筛分、磁选、压球，经真空料斗系统加入RH炉中，参与真空循环脱气精炼中脱硫、降低钢液全氧过程反应，其操作步骤如下：1)将LF炉处理钢水后的还原渣排到渣罐中，炉渣冷却后粉碎，该炉渣成份按重量百分比含量为CaO?20％?60％，Al2O3?5％?40％，SiO2?5?15％，FeO+MnO＜1.5％，其余为杂质；2)磁选去除含钢炉渣后，对粉末态炉渣过筛，筛上直接获得10mm?50mm粒度炉料；筛下的粉末状炉渣经压球机压制成10mm?50mm粒度的炉料，压球机最大线压力10?12t/cm；3)将步骤2)中得到的炉料混合后加入到RH炉真空料斗中；4)在RH炉脱氧合金化结束钢液循环一个周期后，通过振动给料器将真空料斗中炉料连续加到RH炉真空室钢水表面，炉料的加入量为2kg?10kg/吨钢；5)观察真空室内炉料完全熔化后，炉料和钢水在强烈的搅拌作用下，进行脱硫和降低钢液全氧反应，继续保持钢水循环3min?5min后破真空。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林洋，王晓峰，孙群，于守巍，姚伟智，马勇，张越，臧绍双，王成青，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：