限位圈坯料及带有限位圈的稳定杆制造技术

本实用新型专利技术提供一种限位圈坯料及带有限位圈的稳定杆。本实用新型专利技术的限位圈坯料包括限位圈坯料本体，该限位圈坯料本体的一端设有一个凸部，在该凸部的两侧颈部位置设有颈部凹槽，另一端设有两个突起，在该两个突起之间形成有凹部，该限位圈的内径与将要安装于其上的稳定杆的直径相同，在该两个突起的前端还各设有一个前端突起，该前端突起的高度大于该颈部凹槽的深度，该限位圈坯料通过该凸部嵌套于该凹部、该前端突起嵌套于该颈部凹槽而形成一个限位圈，该凸部沿限位圈坯料本体宽度方向的最大尺寸小于等于该凹部沿限位圈坯料本体宽度方向的最大尺寸。本实用新型专利技术的限位圈坯料安装精度高、可靠性较高。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种限位圈坯料及带有限位圈的稳定杆。
技术介绍
稳定杆是汽车悬架系统的一部分。在实际应用中，稳定杆的作用是在急转弯时阻止车身发生侧倾。在汽车行驶过程中，汽车的急启急停、转向等操作容易引起稳定杆的横向移动，从而导致稳定杆和车架其他零件干涉或者功能降低等问题。为了避免这种现象，通常在稳定杆上和车架装配的位置设置了限位圈。现有技术的限位圈是将限位圈坯料经安装至稳定杆上而形成，如图1、2所示，限位圈坯料包括一个“U”形金属片91，该“U”形金属片91的一端设有一个圆形凹槽92,其另一端设有一个与所述圆形凹槽92适配的圆形凸块93,圆 形凹槽92的两顶部两边均形成向内侧突出的圆形部94、95，从而使得圆形凹槽92的顶部附近形成的槽宽变窄。圆形凸块93的颈部两边各呈与所述圆形相似的弧形凹槽96、97。当所述的圆形凸块93嵌套在所述的圆形凹槽92内、圆形部94、95嵌套在弧形凹槽96、97内时，形成一个限位圈，所述的限位圈的直径与稳定杆的直径相当。具体使用时安装过程如下先将铝合金板材根据稳定杆直径以及限位圈要求宽度和厚度预先制成“U”形限位圈坯料，然后使用专用设备将“U”形金属片压弯、装配至稳定杆的要求位置，再包络在稳定杆外表面，紧固，最后使该“U”形金属片的一端的一个凹槽92与另一端凸块93、圆形部94、95与弧形凹槽96、97相互搭接，形成限位圈。在上述限位圈坯料及其安装过程中，存在如下问题如图2所示，为了防止凸块93沿限位圈周向从凹槽92中脱出，凸块93的顶端部分的槽宽尺寸变窄，相应地，凹槽92中位于顶端部分的尺寸小于位于颈部部分的尺寸，这种结构要求在安装时，凸块93必须自凹槽92的上方(沿金属片的厚度方向相互重叠的方向)装入凹槽内，而无法沿着金属片长度方向装入，即只能够采用搭接的方式安装二者。这样的安装方式，对限位圈坯料的尺寸精度要求较高，一旦出现限位圈坯料长度尺寸过大或过小的情况，就会有形成的限位圈直径大于稳定杆，或者限位圈坯料无法安装到稳定杆上的可能性。因而安装后的限位圈的尺寸精度较差、可靠性较低。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种安装精度高、可靠性较高的限位圈坯料。本技术同时提供一种带有限位圈的稳定杆，其中限位圈由上述的限位圈坯料加工而成。为实现上述目的，本技术的技术方案为一种用于形成稳定杆限位圈的限位圈坯料，该限位圈坯料包括限位圈坯料本体，该限位圈坯料本体的一端设有一个凸部，在该凸部的两侧颈部位置设有颈部凹槽，另一端设有两个突起，在该两个突起之间形成有凹部，该限位圈的内径与将要安装于其上的稳定杆的直径相同，在该两个突起的前端还各设有一个前端突起，该前端突起的高度大于该颈部凹槽的深度，该限位圈坯料通过该凸部嵌套于该凹部、该前端突起嵌套于该颈部凹槽而形成一个限位圈，该凸部沿限位圈坯料本体宽度方向的最大尺寸小于等于该凹部沿限位圈坯料本体宽度方向的最大尺寸。采用上述的技术方案，由于限位圈坯料通过该凸部嵌套于该凹部、该前端突起嵌套于该颈部凹槽而形成一个限位圈，该凸部沿限位圈坯料本体宽度方向的最大尺寸小于等于该凹部沿限位圈坯料本体宽度方向的最大尺寸，因而，凸部可以沿凹部开口、凹部中部、凹部底部的路径沿凹部的延伸方向进入凹部，而不需要像现有技术那样，必须采用搭接的方式与凹部嵌套，另外，该前端突起的高度大于该颈部凹槽的深度，这样当前端突起抵接至颈部凹槽时，可以发生塑性变形，填充至颈部凹槽内 ，形成防止凸部脱出的止挡部。此时,若限位圈坯料的尺寸出现了偏差，可以通过对凸部、凹部、前端突起、颈部凹槽施力而使之发生塑性变形从而将因为限位圈坯料尺寸过大而带来的余量消化掉，从而使得限位圈的安装精度闻、可罪性闻。此外，对上述方案进行改进，在该前端突起抵接至该颈部凹槽时，该颈部凹槽使得能对该前端突起施加朝向限位圈坯料宽度方向内侧的力。采用上述技术方案，能够更好的使前端突起朝向限位圈坯料宽度方向内侧产生塑性变形，从而更可靠地形成用于防止凸部自凹部脱出的止挡部。在本技术中，该限位圈坯料本体两端部向相对方向弯曲形成两个弯曲部分，该弯曲部分的坯料本体内部侧的曲率半径为该稳定杆直径的一半。采用上述技术方案，由于限位圈坯料本体两端部均形成弯曲部分，因而，仅通过朝向相对方向压缩两个弯曲部分，就能够而使位于弯曲部分端部的各构件相互靠近，从而使得凸部沿着凹部开口、凹部中部、凹部底部的路径沿凹部的延伸方向进入凹部，不仅加工过程简单，而且，加工精度也较高。在本技术中，一个该弯曲部分的长度大于等于该稳定杆周长的一半。采用上述技术方案，可以将稳定杆更稳定、可靠地收容于弯曲部之内。此外，由于本技术中是将稳定杆收容于弯曲部之内，通过压缩两个弯曲部来形成限位圈的，如果其中一个弯曲部的长度大于等于稳定杆周长的一半，也更方便限位圈坯料的成形。在本技术中，在形成有所述两个弯曲部时，凹部和该凸部的距离大于等于该稳定杆的直径。这样一来，方便稳定杆自凹部和凸部之间的间隙中进入限位圈坯料内部而不会损伤到稳定杆的表面。在本技术中，该凹部的深度与该凸部的高度相同。在本技术中，该限位圈坯料本体的长度，即限位坯料本体上所述凹部前端到所述颈部凹槽顶端的长度为(所述稳定杆直径+限位圈坯料本体厚度)X 。采用上述技术方案，使得限位圈坯料本体的长度正好与稳定杆的外径尺寸相吻合，这样一来，使得形成限位圈时，整个限位圈的尺寸精度主要靠前端突起和颈部凹槽的嵌合程度来调节和补偿。在本技术中，上述限位圈坯料本体长度的设计公差为+3、- O。在本技术中，在上述凹部内壁还设有缩径部，所述凸部沿限位圈坯料本体宽度方向的最大尺寸大于等于该缩径部沿限位圈坯料本体宽度方向的尺寸。采用上述技术方案，当前端突起的变形不充分的时候，该缩径部可以作为预先填充的填充构件来使用。在本技术中，该凸部为圆形凸块，该凹部底部呈圆形，该圆形凸块的半径取值范围为圆形凹部的半径 (圆形凹部的半径一 O. 2)。这样的尺寸设计，便于圆形凸块从凹部的 口部顺利进入凹部内。在本技术中，在该限位圈坯料本体将要与稳定杆接触的面上设有压花结构。这样的设计，当形成限位圈后，可以增大限位圈和稳定杆的摩擦阻力。本技术还提供一种带有限位圈的稳定杆，该限位圈由上述各技术方案中任一项所述的限位圈坯料加工而成。由于在形成限位圈的过程中，依靠前端突起和颈部凹槽的塑性变形而产生的变形补偿来保证了尺寸精度，因而，如此形成的限位圈尺寸精度高，可靠性高。在本技术中，在上述由该限位圈坯料形成限位圈后，凸部和凹部的大小对应，该前端突起与该颈部凹槽大小对应。在本技术中，该凸部和该凹部相嵌套的状态中，在相抵接着的限位圈坯料本体长度方向两端部的位置和在径向与该位置相反侧位置的这两个位置形成向限位圈厚度方向外侧扩展的溢料部。采用这样的技术方案，当限位圈坯料的尺寸出现偏差时，例如过大时，为了实现限位圈坯料和稳定杆的紧密接合，对限位圈坯料进一步压缩，从而在限位圈坯料的两端部的接合处产生了上述的溢料部，还能够更好的保证接合处的接合可靠性。本技术与现有技术相比具有如下优点和有益效果本技术中，凸部可以沿凹部开口、凹部中部、凹部底部的路径沿凹部的延伸方向进入凹部，而不需本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于形成稳定杆限位圈的限位圈坯料，该限位圈坯料（1）包括限位圈坯料本体（10），该限位圈坯料本体（10）的一端设有一个凸部（12），在该凸部（12）的两侧颈部位置设有颈部凹槽（14、14），另一端设有两个突起（16、16），在该两个突起（16、16）之间形成有凹部（18），该限位圈（2）的内径与将要安装于其上的稳定杆（3）的直径相同，其特征在于：在该两个突起（16、16）的前端还各设有一个前端突起（20、20），该前端突起（20、20）的高度（h?1）大于该颈部凹槽（14、14）的深度（h2），该限位圈坯料（1）通过该凸部（12）嵌套于该凹部（18）、该前端突起（20、20）嵌套于该颈部凹槽（14、14）而形成一个限位圈（2），该凸部（12）沿限位圈坯料本体（10）宽度方向的最大尺寸（h?3）小于等于该凹部（18）沿限位圈坯料本体宽度方向的最大尺寸（h4）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吉泽敏治，杉田寿一，
申请(专利权)人：日本发条株式会社，日发机工株式会社，
类型：实用新型
国别省市：