连铸中间包热态再利用方法技术

连铸中间包热态再利用方法，连铸生产中，浇次结束后，连铸中间包残余钢水停浇液面控制在180~220mm；中间包车到达残余钢水排放位，立即将浸入式水口端面以下部位打断，将浸入式水口和专用渣盆盖上的受钢孔对齐后，立即将塞棒开至最大，快速将中间包内残余钢水排入渣盆中；中间包残余钢水排放过程中，将塞棒移开中间包水口位置，随后对塞棒、中间包水口及其周围区域的残渣、残钢进行清理；在清理浸入式水口过程中，浸入式水口残余部分仍停留在中间包水口位置；水口清理完成后，装入盲板将残余浸入式水口推出；连铸浇次之间生产准备时间控制在60min以内。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于炼钢技术，具体涉及一种。
技术介绍
当前钢铁行业已进入微利时代，客户对钢铁企业的要求越来越苛刻，质量要求越来越高，小订单越来越多，交货期越来越短，品种变换越来越频繁。如何满足质量要求高、订单和品种变换频繁、交货周期短等要求是钢铁企业亟待解决的问题。为了适应市场的变化，很多钢铁企业缩短连铸连浇炉数。但是在现有技术条件下，缩短连浇炉数必然会带来中间包耐材成本和钢铁料消耗成本大幅度增加等问题 (I)连铸中间包耐材成本增加。当前连铸中间包工作层都是一次性使用，即连铸浇次结 束后，将存有残余钢水的中间包一起冷却到一定温度后，使用中间包倾翻装置将残余钢水翻出。在中间包冷却过程中，连铸中间包工作层将发生粉化现象；在进行中间包残余钢水倾翻操作时，中间包的工作层也随之损坏。因此，不得不对中间包工作层进行再次打结、烘烤后再组织开浇，这样连铸连浇炉数越短，单个中间包生产的合格连铸坯就越少，每吨合格连铸坯的中间包耐材费用就越高。(2)钢铁料消耗成本增加。当前连铸停浇时，为确保中间包渣不进入到结晶器内，以避免发生结晶器漏钢等恶性事故，中间包停浇液面高度控制在300_左右，中间包残余钢水大约为5 7吨，也就是说每个浇次结束时将有5 7吨钢水不会变成连铸坯而是变为废钢，从而增加了钢铁料消耗成本。而每个浇次的中包残余钢水造成的钢铁料消耗成本增加量是一定的，因此，单浇次连浇炉数越少，单浇次产出的合格连铸坯就越少，每吨合格铸坯增加的钢铁料消耗成本就越高。目前，除了缩短连浇炉数外，钢铁企业应对高质量、小订单、短交货期和灵活的品种变化的市场要求所采用的方法及其缺点如下 I)增加钢种衔接次数，剔除衔接坯缺点为衔接坯改判或降级使用，大幅度增加了生产成本。小订单越多，品种变换越频繁，这种方式的缺点表现越明显。2)延长交货周期，使同类型、同规格订单量达到一定要求后再组织生产缺点为无法满足客户要求，无法适应市场变化，降低了市场竞争力。3)采用备坯，即针对某些钢种、断面等，一次性生产一定数量的连铸坯备用缺点为长时间占用资金，同时影响轧钢的成材率，从而增加生产运行成本。4)放弃小订单，即要求单个订单的订货量必须达到一定吨数显然无法满足客户需求，市场竞争力差。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种克服上述已有技术不足之处，能够降低中间包耐火材料消耗和钢铁料消耗成本的。本专利技术的技术方案连铸生产中，浇次结束后，中间包停浇液面控制在18(T220mm，中间包内残余钢水控制在2. 5^3. 5吨；中间包车到达残余钢水排放位，立即将浸入式水口端面以下部位打断，将浸入式水口和专用渣盆盖上的受钢孔对齐后，立即将塞棒开至最大，快速将中间包内残余钢水排入渣盆中；中间包残余钢水排放过程中，将塞棒移开中间包水口位置，随后对塞棒、中间包水口及其周围区域的残渣、残钢进行清理；在清理浸入式水口过程中，浸入式水口残余部分仍停留在中间包水口位置，以避免水口清理过程中残钢或残渣对中间包水口上端面和浸入式水口安装滑道造成损伤；水口清理完成后，装入特殊设计的盲板将残余浸入式水口推出；连铸浇次之间生产准备时间控制在60min以内。中间包底部与水平面成一定的坡度，中间包挡墙底部有一个矩形小孔，以保证停浇时中间包受钢侧钢水能够全部流入浇钢侧。 专利技术的有益效果连铸浇次结束后，将中间包的残余钢水直接排放到专用渣盆中，将中间包的塞棒、水口以及水口周围区域的残渣或残钢清理干净后，立即对中间包进行再次烘烤后，重新组织连铸开浇，大大降低了中间包耐火材料消耗和钢铁料消耗成本。附图说明图I为盲板剖视图。图2为图I的俯视图。具体实施例方式实施例，工艺步骤如下 O中间包底部和挡墙设计将中间包底部受钢侧到浇钢侧之间设计成一定的坡度，并在挡墙底部设计一长方形开孔，以保证停浇时，中间包内受钢侧钢水全部流入浇钢侧，从而减少中间包残余钢水。2)降低中间包停浇液面和残余钢水中间包钢水重量分别达到6吨和4. 5左右时，各测量一次中间包钢水液面，并根据不同的断面，将连铸机拉速控制在O. 3^0. 5m/min之间，最后一次液面达到22(T240mm时，根据不同拉速、不同液面再浇注15 30S后，关闭塞棒。3)排放中间包残余钢水将中间包车开至渣盆位置，将浸入式水口断面以下部位打断，浸入式水口与渣盆盖上受钢孔对齐，然后中间包调整到低位，将塞棒全开。4)塞棒、中间包水口及其周围区域的残渣、残钢清理首先将塞棒从水口位置移开，再清理干净，随后用压缩空气将水口周围的残渣吹到水口中，随后立即用氧气对水口及其周围进行清理。清理过程中，浸入式水口残留部分不得取出，以保护中间包水口端面和浸入式水口安装滑道。5)取下浸入式水口残留部分塞棒、水口及其周围区域的残渣、残钢清理完成后，放入特殊设计的盲板，将水口残留部分推出，然后取下盲板。6)中间包烘烤取下盲板后，立即对中间包进行烘烤，烘烤过程中，不得安装浸入式水口，以避免水口烘烤过程中，中间包内仍有熔渣从水口流出，堵塞浸入式水口。7)结晶器封顶中间包车开离浇钢位置后，立即观察结晶器内钢水液面，确认是否有中间包渣进入结晶器，若有下渣，立即用烧氧管对渣子停留位置进行搅动，然后打水冷却封顶。8)生产准备当尾坯到达扇形段水平段时，开始往结晶器内送引锭杆，做开浇准备。9)浸入式水口烘烤连铸浇次最后一炉开浇时，开始烘烤下一浇次的浸入式水口。10)塞棒对中调整开浇前5min对塞棒对中进行调整。11)安装浸入式水口 塞棒对中调整完成后，将中间包烘烤器抬起后，立即安装浸入式水口。12)开浇安装好浸入式水口后，将中间包车开至浇钢位置，调整好浸入式水口对 中和插入深度后，打开钢包滑板开浇。权利要求1.，其特征在于连铸生产中，浇次结束后，连铸中间包残余钢水停浇液面控制在18(T220mm ;中间包车到达残余钢水排放位，立即将浸入式水口端面以下部位打断，将浸入式水口和专用渣盆盖上的受钢孔对齐后，立即将塞棒开至最大，快速将中间包内残余钢水排入渣盆中；中间包残余钢水排放过程中，将塞棒移开中间包水口位置，随后对塞棒、中间包水口及其周围区域的残渣、残钢进行清理；在清理浸入式水口过程中，浸入式水口残余部分仍停留在中间包水口位置；水口清理完成后，装入盲板将残余浸入式水口推出；连铸浇次之间生产准备时间控制在60min以内。2.根据权利要求I的，其特征在于中间包底部与水平面成一定的坡度，中间包挡墙底部有一个矩形小孔。全文摘要，连铸生产中，浇次结束后，连铸中间包残余钢水停浇液面控制在180~220mm；中间包车到达残余钢水排放位，立即将浸入式水口端面以下部位打断，将浸入式水口和专用渣盆盖上的受钢孔对齐后，立即将塞棒开至最大，快速将中间包内残余钢水排入渣盆中；中间包残余钢水排放过程中，将塞棒移开中间包水口位置，随后对塞棒、中间包水口及其周围区域的残渣、残钢进行清理；在清理浸入式水口过程中，浸入式水口残余部分仍停留在中间包水口位置；水口清理完成后，装入盲板将残余浸入式水口推出；连铸浇次之间生产准备时间控制在60min以内。文档编号B22D41/00GK102962421SQ20121048466公开日2013年3月13日 申请日期2012年11月26日 优先权日2012年11月26日专利技术者唐卫红, 刘永龙, 何航, 闻国院, 彭本文档来自技高网...

【技术保护点】
连铸中间包热态再利用方法，其特征在于：连铸生产中，浇次结束后，连铸中间包残余钢水停浇液面控制在180~220mm；中间包车到达残余钢水排放位，立即将浸入式水口端面以下部位打断，将浸入式水口和专用渣盆盖上的受钢孔对齐后，立即将塞棒开至最大，快速将中间包内残余钢水排入渣盆中；中间包残余钢水排放过程中，将塞棒移开中间包水口位置，随后对塞棒、中间包水口及其周围区域的残渣、残钢进行清理；在清理浸入式水口过程中，浸入式水口残余部分仍停留在中间包水口位置；水口清理完成后，装入盲板将残余浸入式水口推出；连铸浇次之间生产准备时间控制在60min以内。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：唐卫红，刘永龙，何航，闻国院，彭杨，林文兵，
申请(专利权)人：湖南华菱湘潭钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：