本发明专利技术是干馏装置增效减排的新方法，本发明专利技术使环境污染大大减少。油母页岩在干馏炉内进行干馏、汽，瓦斯依次填料塔下半部、瓦斯从集合管依次入新增瓦斯填料塔下半部、从塔中部入高效封闭洗涤饱和塔及高效封闭冷却填料塔，污水从冷却塔底抽出入高效封闭蒸发冷凝器冷却后，从电捕焦塔出来的瓦斯分为两路，一路通入瓦斯塔、另一路进入锅炉、还有一路做为排放口放散；回收下来的页岩油流入到集泥罐停留，油、水及集泥经泵打入除尘器、液固分离后，进行油水分离，水返回集合管循环使用，油水再次分离，油出装置，水返回第四油水分离器，水循环使用，多余的水去水盆补水。本发明专利技术高效、防堵塞、低压降填料；使环境污染大大减少，达到了增效减排的目的。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及页岩干馏装置油回收
，确切地说是一种。
技术介绍
随着国际原油价格的飙升，采用干馏装置生产页岩油效益十分可观，但存在着油收率低、自动化程度低及严重环境污染等问题，主要表现在回收系统中。现干馏工艺的回收系统采用的是三级水洗系统，即分别在集合管、洗涤塔、冷却塔内用循环水直接与干馏瓦斯接触进行冷却与洗涤，页岩油被污水带走，再经油水分离系统而得成品页岩油。各罐、塔 、池、槽的污水、污油及污泥暴露在空气中，其工艺流程图见附图I。传统的油水流程工艺页岩在干馏炉内进行干馏、汽化，95-99°C干馏产物从炉出口排出，进入到集合管，干馏产物收到来自集泥罐的洗涤水的一级洗涤，油漂入油水分离槽。瓦斯温度降到82-90°C后进入饱和塔中部，油水从塔底流出，入洗涤池、油水漂入油水分离槽；瓦斯从塔顶部进入瓦斯排送机，从瓦斯排送机出口分两部分，一部分入冷却塔、油水从冷却塔底部流出入冷却池、油水漂入油水分离槽、污水打入老式直冷凉水塔，冷却至55°C，返回冷却塔循环使用；另一部分为循环瓦斯进入加热炉。瓦斯从冷却塔出口进入剩余管线去锅炉、电站作为燃料供气、发电，还有一路作为应急排放口放散。干馏瓦斯经传统的塔盘型式为大阵伞洗涤塔、冷却塔水洗后，由于塔操作皆处于液泛状态，约有10%油随瓦斯带走，降低了油的回收率。洗涤池、冷却池、集泥罐及油水分离槽皆为敞口，放出大量污染物,大量油泥沉积在上述池中，检修时，十分困难。 三级水洗回收系统存在以下问题 I、干馏瓦斯经传统的塔盘型式为大阵伞洗涤塔、冷却塔水洗后，由于塔操作皆处于液泛状态，约有10%油随瓦斯带走，降低了油的回收率。2、系统中散放池、敞口罐较多，罐、池、槽液位的调整均需由人工进行，自动化程度低，也造成生产现场散排放点较多，作业环境较差，造成严重环境污染。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种来取代传统的油母页岩油回收系统。解决了原来的干馏装置水洗系统塔效率低、污水、污泥及瓦斯等有害物质无组织排放，造成严重环境污染等问题。技术方案如下瓦斯从集合管依次入新增高效封闭的瓦斯填料塔(下半部)、从塔中部入高效封闭空气填料塔(原瓦斯洗涤塔)及高效封闭冷却填料塔(原冷却塔)，三台塔液面皆自动控制。65°C的污水从冷却塔底抽出入高效封闭蒸发冷凝器冷却至30-40°C后，进入电捕塔捕油。从电捕焦塔出来的瓦斯分为两路，一路作为循环瓦斯(热载体)通入瓦斯塔、加热炉增湿增温后为干馏炉提供热量，另一路进入剩余管线去锅炉、电站作为燃料供气、发电，还有一路作为应急排放口放散。由于高效填料塔的应用，塔处于最佳运行状态，瓦斯带油大大减少，液收增加约10%。回收下来的页岩油连同油泥随洗涤水流入到封闭的500m3及175m3集泥罐，在集泥罐内停留约10-15分钟后，油、水及集泥经泵打入除尘器、液固分离后，油水进入油水分离器，油水分离，水返回集合管循环使用。从四台油水分离器顶部分离出的油水进入油水分离槽油水再次分离，油出装置，水返回第四油水分离器。油水分离器的水从下部返回集合管及各塔循环使用。多余的水去水盆补水。取消原来的洗涤池、冷却池，封闭500m3及175m3集泥罐。本专利技术提供的方法有如下优点 I、高效、防堵塞、低压降填料；高效旋流分离器；高效闭式蒸发冷凝器。·2、从液固分离器底部分出的油泥及水进入卧轮离心机分离，油泥排出，水返回集泥罐循环使用。环境污染大大减少，达到了增效减排的目的。附图说明图I为传统的油母页岩油回收系统的工艺方法示意图。图2为油母页岩油回收工艺的新方法的工艺方法示意图。图中1为加热炉，2为干馏炉，3为500m3集泥罐，4为175m3集泥罐，5为洗涤饱和塔，6为洗涤池，7为冷却池，8为冷却塔，9为冷却器，10为凉水塔， 11为高效除油器，12为瓦斯塔，13为电捕塔，14为闭式蒸发冷凝器，15为一级液固分离器，16为一级液液分离器，17为二级液固分离器，18为二级液液分离器，19为三级液液分离器，20为四级液液分离器。具体实施例方式实施例I : 传统的油母页岩油回收系统的工艺方法示意图见附图I。循环瓦斯在加热炉I加热后进入干馏炉2，油气由干馏炉2顶部进入集合管洗涤后进入洗涤饱和塔5洗涤，瓦斯入瓦斯排送机后进入冷却塔8，瓦斯冷却至55°C后入管网。油、油泥及水入500m3、175m33、4集泥罐，油泥部分停留在集泥罐3、4内，循环瓦斯及热空气带油入炉。油母页岩油回收工艺的新方法的工艺方法示意图见附图2。循环瓦斯在加热炉I加热后进入干馏炉2，油气由干馏炉2顶部进入高效除油器11洗涤后进入瓦斯塔12洗涤，瓦斯入洗涤饱和塔5洗涤后再入瓦斯排送机后进入冷却塔(8)，瓦斯冷却至30-40°C后入电捕塔13，捕油后入管网。油、油泥及水由高效除油器11底部入500m3、175m3集泥罐3和4，暂停后油、油泥及水入一级液固分离器16，底部油泥及水入油泥过滤系统；油水入一级液液分离器17，二、三、四级油水分离器18、19、20见附图2。油母页岩在干馏炉内进行干馏、汽化，其特征在于瓦斯依次进入高效封闭瓦斯填料塔下半部、瓦斯从集合管依次入新增高效封闭的瓦斯填料塔12下半部、从塔中部入高效封闭洗涤饱和塔5及高效封闭冷却填料塔8，三台塔液面皆自动控制，65°C的污水从冷却塔8底抽出入高效封闭蒸发冷凝器14冷却至30-40°C后，进入电捕塔13捕油，从电捕焦塔13出来的瓦斯分为两路，一路作为循环瓦斯热载体通入瓦斯塔12、加热炉I增湿增温后为干馏炉2提供热量，另一路进入剩余管线去锅炉、电站作为燃料供气、发电，还有一路作为应急排放口放散；回收下来的页岩油连同油泥随洗涤水流入到封闭的第一集泥罐(3)、第二集泥罐(4)，在第一和第二集泥罐3和4内停留约10-15分钟后，油、水及集泥经泵打入除尘器15、液固分离后，油水进入油水分离器16进行第一油水分离，水返回集合管循环使用，从四台油水分离器16、1 8、19、20顶部分离出的油水进入油水分离槽油水再次分离，油出装置，水返回第四油水分离器20，第一油水分离器16、第二油水分离器18、第三油水分离器19、第四油水分离器20的水从下部返回集合管及各塔循环使用，多余的水去水盆补水，封闭集泥罐3和集泥罐4。第一集泥罐(3)是500m3，第二集泥罐(4)175m3。油水分离器是高效旋流分离器。权利要求1.，油母页岩在干馏炉内进行干馏、汽化，其特征在于瓦斯依次进入高效封闭瓦斯填料塔下半部、瓦斯从集合管依次入新增高效封闭的瓦斯填料塔(12)下半部、从塔中部入高效封闭洗涤饱和塔(5)及高效封闭冷却填料塔(8)，三台塔液面皆自动控制，65°C的污水从冷却塔(8)底抽出入高效封闭蒸发冷凝器(14)冷却至30-40°C后，进入电捕塔(13)捕油，从电捕焦塔(13)出来的瓦斯分为两路，一路作为循环瓦斯热载体通入瓦斯塔(12)、加热炉(I)增湿增温后为干馏炉(2)提供热量，另一路进入剩余管线去锅炉、电站作为燃料供气、发电，还有一路作为应急排放口放散；回收下来的页岩油连同油泥随洗涤水流入到封闭的第一集泥罐(3)、第二集泥罐(4)，在第一和第二集泥罐(3)、(4)内停留约10-15分钟后，油、水及集泥经泵打入除尘器(15)、液固分离后，油水进入油水分离器(16)进行第一油水分离，水返回集合管本文档来自技高网...
【技术保护点】
干馏装置增效减排的新方法，油母页岩在干馏炉内进行干馏、汽化，其特征在于：瓦斯依次进入高效封闭瓦斯填料塔下半部、瓦斯从集合管依次入新增高效封闭的瓦斯填料塔（12）下半部、从塔中部入高效封闭洗涤饱和塔（5）及高效封闭冷却填料塔（8），三台塔液面皆自动控制，65℃的污水从冷却塔（8）底抽出入高效封闭蒸发冷凝器（14）冷却至30?40℃后，进入电捕塔（13）捕油，从电捕焦塔（13）出来的瓦斯分为两路，一路作为循环瓦斯热载体通入瓦斯塔（12）、加热炉（1）增湿增温后为干馏炉（2）提供热量，另一路进入剩余管线去锅炉、电站作为燃料供气、发电，还有一路作为应急排放口放散；回收下来的页岩油连同油泥随洗涤水流入到封闭的第一集泥罐（3）、第二集泥罐（4），在第一和第二集泥罐（3）、（4）内停留约10?15分钟后，油、水及集泥经泵打入除尘器（15）、液固分离后，油水进入油水分离器（16）进行第一油水分离，水返回集合管循环使用，从四台油水分离器（16、18、19、20）顶部分离出的油水进入油水分离槽油水再次分离，油出装置，水返回第四油水分离器（20），第一油水分离器（16）、第二油水分离器（18）、第三油水分离器（19）、第四油水分离器（20）的水从下部返回集合管及各塔循环使用，多余的水去水盆补水，封闭集泥罐（3）和（4）。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：赵大，金月昶，杨智峰，李柏，曾蓬，林丽丽，
申请(专利权)人：中国寰球工程公司辽宁分公司，
类型：发明
国别省市：
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