本实用新型专利技术公开了一种液压设备技术领域的复压油缸，包括外油缸和内油缸，内油缸设置于外油缸内部，内油缸和外油缸均推动压力输出。本实用新型专利技术结构简单，体积小，推力大，且均采用国际和国家统一标准件。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种液压设备
的装置，具体地说，涉及一种复压油缸。
技术介绍
液压传动是以流体即液压液作为工作介质对能量进行传递和控制的一种传动形式，相对于机械传动来说，它是一门新技术。但如从1650年帕斯卡提出静压传递原理，1850年开始英国将帕斯卡原理先后应用于液压起重机、压力机等算起，也已有二三百年的历史了。而液压传动在工业上的真正推广使用，则是在20世纪中叶以后的事。近几十年来，随着微电子和计算机技术的迅速发展，且渗透到液压与气动技术中并与之密切结合，以使应用领域遍及到各个工业部门，已成为实现生产过程自动化、提高劳动生产率等必不可少的重要手段之一。在同等的体积下，液压装置能比电气装置产生出更大的动力。在同等的功率下，液·压装置的体积下，质量轻，即其功率密度大，结构紧凑。液压马达的体积和质量只有同等功率电动机的12%左右。液压装置工作比较平稳。由于质量轻、惯性小、反应快，液压装置易于实现快速起动、制动和频繁的换向。液压装置能在大范围内实现无级调速，它还可以在运行的过程中进行调速。现有的液压油缸包括缸体、活塞杆件和密封件，缸体内部由活塞分成两个部分，分别通一个油孔。由于液体的压缩比很小，所以当其中一个油孔进油时，活塞将被推动使另一个油孔出油，活塞带动活塞杆作伸出或者缩回运动，反之亦然。但是推动油缸运动需要常规泵站提供系统压力，如何采用现有的国际和国家统一标准件，在提供相同压力的情况下，使液压油缸产生更大的推力，是本领域技术人员需要解决的问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种复压油缸，本技术的结构简单，体积小，推力大，且均采用国际和国家统一标准件。为了达到上述目的，本技术提供一种复压油缸，包括外油缸和内油缸，内油缸设置于外油缸内部，内油缸和外油缸均推动压力输出。所述内油缸的内缸大腔和外油缸的外缸大腔通过伸杆油道连通。所述内油缸的内缸小腔和外油缸的外缸小腔通过退杆油道连通。所述外油缸还包括外缸封盖、夕卜缸导向套、夕卜缸活舌和外套板,外缸活舌与内油缸的内缸导向套固定连接，内油缸穿入外缸小腔，外缸活舌设置于外缸导向套内部且将外缸导向套分隔成外缸大腔和外缸小腔，外缸导向套的一端以外套板封闭，夕卜缸导向套的另一端以外缸封盖封闭。所述内油缸还包括内缸封盖、内缸导向套、内活舌杆件和内套板，内活舌杆件的内缸活舌设置于内缸导向套内部且将内缸导向套分隔成内缸大腔和内缸小腔，内缸导向套的一端以内套板封闭，内缸导向套的另一端以内缸封盖封闭，内缸封盖推动压力输出，内活舌杆件的内推杆穿过内套板且内推杆的两端分别与外缸封盖和内缸活舌固定连接，内缸大腔与外部油路连通。 所述伸杆油道设置于内活舌杆件的内推杆的内部，伸杆油道的输入端与内缸大腔连通，伸杆油道的输出端与外缸大腔连通。所述伸杆油道包括伸杆入油通道和伸杆散油通道，伸杆入油通道与伸杆散油通道连接，伸杆入油通道与伸杆散油通道分别与内缸大腔和外缸大腔连通。所述退杆油道设置于内缸导向套侧壁的内部，伸杆油道的输出端分别与内缸小腔和外缸小腔连通。所述退杆油道包括退杆入油通道和退杆散油通道，退杆入油通道与退杆散油通道连接，退杆散油通道分别与外缸小腔和内缸小腔连通。根据本技术的一优选实施例，所述内缸大腔的输入端与外部油路连通，退杆 入油通道的输入端与外部油路连通。根据本技术的另一优选实施例，所述外缸导向套的两端分别设有小腔进油口和大腔进油口，该小腔进油口的两端分别与外缸小腔和外部油路连通，该大腔进油口的两端分别与外缸大腔和外部油路连通。所述内缸大腔的输入端不与外部油路连通，所述退杆入油通道的输入端不与外部油路连通。本装置油缸内部设有双活舌，即外缸活舌和内缸活舌，当退杆油道进油时，内缸小腔和外缸小腔进油，内缸大腔和外缸大腔回油，外缸活舌和内油缸退回外油缸内部，内缸封盖退回油缸内部。当伸杆油道进油时，内缸大腔和外缸大腔进油，内缸小腔和外缸小腔回油，外缸活舌和内油缸伸出外油缸内部，形成油缸中油缸，产生同步推力油缸。本装置体积小，推力大，现有的常规尺寸大小的油缸实现超高压推力，需要用70MPa系统压力。本油缸用的是一般常规泵站31. 5MPa系统压力就能产生了超高压推力。本油缸能产生超出目前常规油缸百分之一百的推力。控制本油缸行走速度快慢配制的阀件其所用的泵站和内部密封件都是国际和国家统一标准件，市场上都有应用，并非是非标。附图说明图I为实施例I的结构示意图。图2为实施例2的结构示意图。具体实施方式以下结合具体实施例，对本技术作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本技术而非用于限定本技术的范围。实施例I如图I所示，本技术的复压油缸，包括外油缸I和内油缸2，内油缸2设置于外油缸I内部，内油缸2和外油缸I均推动压力输出。所述内油缸2的内缸大腔21和外油缸I的外缸大腔11通过伸杆油道3连通。所述内油缸2的内缸小腔22和外油缸I的外缸小腔12通过退杆油道4连通。所述外油缸I还包括外缸封盖13、夕卜缸导向套14、外缸活舌15和外套板141,外缸活舌15与内油缸2的内缸导向套24固定连接，内油缸2穿入外缸小腔12，外缸活舌15设置于外缸导向套14内部且将外缸导向套14分隔成外缸大腔11和外缸小腔12,夕卜缸导向套14的一端以外套板141封闭,夕卜缸导向套14的另一端以外缸封盖13封闭。所述内油缸2还包括内缸封盖23、内缸导向套24、内活舌杆件25和内套板241，内活舌杆件25的内缸活舌251设置于内缸导向套24内部且将内缸导向套24分隔成内缸大腔21和内缸小腔22，内缸导向套24的一端以内套板241封闭，内缸导向套24的另一端以内缸封盖23封闭，内缸封盖23推动压力输出，内活舌杆件25的内推杆252穿过内套板241且内推杆252的两端分别与外缸封盖13和内缸活舌251固定连接，内缸大腔21与外部油路连通。所述伸杆油道3设置于内活舌杆件25的内推杆252的内部，伸杆油道3的输入端与内缸大腔21连通，伸杆油道3的输出端与外缸大腔11连通。所述伸杆油道3包括伸杆入油通道31和伸杆散油通道32，伸杆入油通道31与伸·11连通。所述退杆油道4设置于内缸导向套24侧壁的内部，伸杆油道3的输出端分别与内缸小腔22和外缸小腔12连通。所述退杆油道4包括退杆入油通道41和退杆散油通道42，退杆入油通道41与退杆散油通道42连接，退杆散油通道42分别与外缸小腔12和内缸小腔22连通。所述内缸大腔21的输入端与外部油路连通，退杆入油通道41的输入端与外部油路连通。实施例2如图2所示，本实施例与实施例I的区别在于，所述外缸导向套14的两端分别设有小腔进油口 51和大腔进油口 52，该小腔进油口 51的两端分别与外缸小腔12和外部油路连通，该大腔进油口 52的两端分别与外缸大腔11和外部油路连通。所述内缸大腔21的输入端不与外部油路连通，所述退杆入油通道41的输入端不与外部油路连通。本装置油缸内部设有双活舌，即外缸活舌15和内缸活舌251，当退杆油道4进油时，内缸小腔22和外缸小腔12进油，内缸大腔21和外缸大腔11回油，外缸活舌15和内油缸2退回外油缸I内部，内缸封盖23退回油缸内部。当伸杆油道3进油时，内缸大腔21和外缸大腔11进油，内缸小腔22和外缸小腔12回油，本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种复压油缸，包括外油缸和内油缸，内油缸设置于外油缸内部，其特征在于，内油缸和外油缸均推动压力输出。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：孟品官，
申请(专利权)人：上海步精船舶设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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