双金属料筒的制造方法技术

本发明专利技术提供的双金属料筒的制造方法，其工艺步骤为基体［６］加工、灌入合金粉末［７］，并以封盖［２、９］封闭两端和加热熔融、冷却后切削成型，其中在加工好基体后要将一芯模［４］安装在基体内，且合金粉末是灌入到芯模与基体之间的空隙中的，在冷却后除去芯模后再经切削成型。本发明专利技术提供的双金属料筒的制造方法，以模铸法代替离心浇铸法来对料筒基体内壁覆盖合金层，不需要离心操作或镶套加工而简化了制造工艺，不需要切削去过多的材料尤其是合金材料而节约了材料消耗。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及的是一种，是一种塑料加工设备中的装置。
技术介绍
料筒是塑料塑化装置中一个重要的部件，有单孔料筒和双孔料筒之分，又有锥形孔 料筒和平形孔料筒之分。为了提高料筒的使用寿命和承栽能力，节约原材料和能耗，人们提出了一种双 金属料筒。在以前操作中，这一层特种合金都是以离心浇铸的方法复合在基体上的，所谓离心浇铸法， 是先加工好基体并按需要在基体孔内灌入合金粉末，用封盖封闭两端后加热将合金粉末熔融，然后将料 筒基体平放在滚轮上，在滚轮的驱动下让基体依其轴线旋转，使其体内液态合金产生离心力而附于基体 孔壁上逐渐冷却而在基体孔壁形成合金层。但这种制造方法不仅制造过程较为复杂，而且只能应用于制 造单孔的且是平行孔的料筒中。这是因为 一是双孔料筒是两孔并列相连的，不能像单孔料筒一样通过 离心浇铸进行复合操作，二是离心浇铸所得到的是等径的内孔，而锥形孔两端孔径相差较大，则对大孔 径端需要切削去的特种合金量很大，造成材料、能耗和工艺的浪费。为此，有人提出了将合金层先离心 浇铸在一衬套上加工成型后再镶套在基体内的镶套法加工双金属料筒的方法，但这一方法虽然解决双孔 料筒的制造，但仍存在离心浇铸法的缺陷且加工步骤更多、材料浪费更大
技术实现思路
针对上述缺陷，本专利技术就是要解决离心浇铸法尤其是镶套法制造双金属料筒工艺复 杂、耗料较大的技术问题，从而提供一种简单经济的。本专利技术提供的，其工艺步骤为基体加工、灌入合金粉末、并以封盖封闭两端 和加热熔融、冷却后切削成型，其中在加工好基体后要将一芯模安装在基体内，且合金粉末是灌入到芯 模与基体之间的空隙中的，在冷却后除去芯模后再经切削成型。本专利技术提供的，所说的基体在一端长出一截，用于贮存合金粉末。熔融后合 金的容重要大于合金粉末的容重，所以要有更多的空间来贮存合金粉末以备熔融后合金水补充芯模与基 体之间空隙中所贮存的合金粉末的不足。本专利技术提供的，模芯为与基体相同的金属材料制成，且芯模是通过支撑结构 安装在两端封盖上的，所说的支撑结构是连接封盖与芯模的条状金属构件。为降低芯模制作难度、提高 芯模制作精度、节省芯模制作时间，更为可以卧式形态进行加热，芯模用金属制作，而以支撑结构安装 在两端封盖上的，使卧式加热时芯模可不必以与基体壁相接触的支撑结构支撑而悬在基体中，避免基体 内壁上的合金层留下遗缺。本专利技术提供的，模芯为与基体相同的金属材料制成，并在安装到基体内前先 在模芯外包覆一层覆膜砂，以方便脱模而不需要完全用切削的方法将芯模除去，在金属芯模外包覆了 一 层覆膜砂以阻隔合金粉末熔融后与同样高温中的芯模的结合。本专利技术提供的，在加热熔融时或在加热熔融后将基体垂直放置，并可在冷却 前将基体置于震动机上震动，这一操作是便于合金水更易于填充入芯模与基体之间空隙中和排除可能有 的气泡。本专利技术提供的，以模铸法代替离心浇铸法来对料筒基体内壁覆盖合金层，不 需要离心操作或镶套加工而简化了制造工艺，不需要切削去过多的材料尤其是合金材料而节约了材料消 耗。附困说明 附图说明图1为本专利技术一实施例在加热前的装置结构示意图2为本专利技术一实施例在冷却后的装置结构示意图。具体实施方式 1、本例提供的，其工艺步骤为先将基体加工成型，再将 一芯模安装在基体内和加盖一端封盖，然后在芯模与基体之间的空隙中灌入合金粉末和加盖另一端封 盖，随后在加热炉中加热，使合金粉末熔融、再取出加热炉冷却，冷却后将芯模除去，最后将基体内壁 合金表面按要求切削成型而制成双金属料筒。2、 本例提供的，其工艺步骤与上例同，其中基体的一端长出一截，即基体 比实际要求的长度长，而芯模按实际长度制作，这样在基体比芯模长的一段有一个腔体可以用来贮存合 金粉末，以备熔融后合金水可补充芯模与基体之间空隙中所蛇存的合金粉末的不足。冷却后将该长出的 一截切去。3、 本例提供的，其工艺步骤同例1,其中模芯为与基体相同的金属材料制 成，且是通过条状金属构件安装在两端封盖上，制作芯模时先在芯模两端固定金属杆，待安装芯模时将 该金属杆与两端封盖固定。4、 本例提供的，其工艺步骤同例1，其中模芯也是与基体相同的金属材料 制成，并在安装到基体内前先在模芯外包覆一层覆膜砂。在冷却后将芯模从基体中整个取出，再加工基 体内壁。5、 本例提供的，要求制造的是一锥形孔单孔双金属料筒，其工艺步骤为先 将基体加工成型、用模砂在封盖上制成一如圓台的芯模，再将基体大直径一端向下垂直套在芯模外，在 芯模与基体之间的空隙中灌入合金粉末后加封盖，然后在立式加热炉中加热，使合金粉末熔融。冷却后 将芯模捣碎除去，再将基体内壁的合金表面按要求切削成型而制成双金属料筒。6、 本例提供的，要求制造的是一锥形孔单孔双金属料筒，其工艺步骤为先 将金属基体加工成型，且基体在大直径一端有长于实际要求长度的一截，按料筒设计要求用金属加工芯 模4,芯模的大直径一端固定有支撑杆3,在芯模外包覆一层覆腹砂5。将芯模小直径一端送入基体中， 并将该小直径一端与基体上小直径一端的封盖9固定，和将该封盖与基体焊接。然后在芯模与基体之间 的空隙中灌入合金粉末7，同时将基体长于芯模的一截空腔中也加灌满合金粉末。加完合金粉末后加盖 基体大直径一端封盖2，将该封盖与芯模上的支撑杆固定并与基体焊接，该封盖外有一吊环l。将金属 基体6置于一支架8上，支架4吏基体的轴线水平，如图l所示，送入卧式炉内加热，使合金粉末熔融。待合金粉末完全熔融后，将基体及其上所装栽的物件一起取出加热炉，并用吊车钩在吊环上将其直 立于一震动机11上，边震动边冷却，使合金7jc致密地在芯模4外的覆膜砂5和基体6之间凝固成合金 层10,如图2所示。等合金水完全冷却后，切去基体两端封盖和多余的一截，再将芯^^出，最后将基体内壁合金表面 按要求切削成型而制成双金属料筒。7、 本例提供的，要求制造的是一锥形孔双孔双金属料筒，其工艺步骤与上 例同，其中基体加工成锥形双孔基体，芯模制成如两个圓台形相平行并列连接的形状。权利要求1、一种，其工艺步骤为基体加工、灌入合金粉末，并以封盖封闭两端和加热熔融、冷却后切削成型，其特征是在加工好基体后要将一芯模安装在基体内，且合金粉末是灌入到芯模与基体之间的空隙中的，在冷却后除去芯模后再经切削成型。2、 如权利要求1所述的，其特征是所说的基体在一端长出一截，用于贮存 合金粉末。3、 如权利要求1或2所述的，其特征是模芯为与基体相同的金属材料制成， 且芯模是通过支撑结构安装在两端封盖上的，所说的支撑结构是连接封盖与芯模的条状金属构件。4、 如权利要求1或2所述的，其特征是模芯为与基体相同的金属材料制成， 并在安装到基体内前先在模芯外包覆一层覆膜砂。5、 如权利要求3所述的，其特征是交芯模安装到基体内前先在模芯外包覆 一层覆膜砂。6、 如权利要求1或2所述的，其特征是在加热熔融时或在加热熔融后将基 体垂直放置，并可在冷却前将基体置于震动机上震动。全文摘要本专利技术提供的，其工艺步骤为基体加工、灌入合金粉末，并以封盖封闭两端和加热熔融、冷却后切削成型，其中在加工好基体后要将一芯模安装在基体内，且合金粉末是灌入到芯模与基体之间的空隙中的，在冷却后除去芯模后再经切削成型。本专利技术提供的，以模铸法代替离心浇铸法来对料筒基体内壁覆盖合金层，不需要离心操作本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双金属料筒的制造方法，其工艺步骤为基体加工、灌入合金粉末，并以封盖封闭两端和加热熔融、冷却后切削成型，其特征是在加工好基体后要将一芯模安装在基体内，且合金粉末是灌入到芯模与基体之间的空隙中的，在冷却后除去芯模后再经切削成型。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐明良，
申请(专利权)人：徐明良，
类型：发明
国别省市：33[中国|浙江]