本发明专利技术公开采用一种汽车倒档换挡悬臂滑动孔的加工方法，其加工步骤如下：a、首先将倒档换挡悬臂装夹在加工中心上；b、采用φ5.9的钻头先在本体上钻出工艺孔；c、将钻铰刀伸入步骤b制得的工艺孔内，钻铰刀由上往下移动时先对工艺孔进行扩孔，然后初步钻出滑动孔；d、将镗刀伸入步骤c制得的工艺孔内，镗刀下移时对步骤c制得的滑动孔进行粗镗；e、步骤d中使用的镗刀上移时对粗镗后的滑动孔进行精镗，精镗后滑动孔的表面粗糙度为1.6。本加工方法来加工汽车倒档换挡悬臂的滑动孔，可以很好地将滑动孔的表面粗糙度控制在1.6以内，能可靠地满足客户对表面粗糙度的要求，并且同时大幅了降低了加工成本，现在的加工成本为0.524元/件。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于汽车倒档换挡悬臂的加工方法，具体地说，尤其涉及。
技术介绍
众所周知，倒档换挡悬臂(如图I所示)是汽车倒档系统的重要部件之一，在悬臂的本体I上开有滑动孔2，装配时该滑动孔2内装有钢球。所述滑动孔2孔径的尺寸要求为Φ6.15；! '2，且滑动孔2的表面粗糙度要求控制在1.6。目前，一般在加工中心上采用钻、扩、绞的方式加工上述滑动孔2，具体的加工步骤如下a、用Φ5. 9的钻头同时初步钻出上方的工艺孔3以及上述滑动孔2 ； b、用Φ 6. 4的钻头对上述工艺孔3进行扩孔，以便后续工序的顺利进行；C、将Φ6. 15的合金绞刀伸入上述工艺孔3内，并对上述滑动孔2进行绞孔，最终加工出需要加工的所述滑动孔2。在实际加工过程中，我们发现现有的加工方法存在如下缺陷I、加工后滑动孔2的粗糙度不能很好地控制在I. 6以内，这样就造成客户经常退货，生产厂家不得不降价处理；2、加工成本比较高，其加工成本一般为2. 269元/件。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于提供一种，以保证所要加工的滑动孔表面粗糙度，并降低加工成本。本专利技术的技术方案如下一种，其加工步骤如下a、首先通过夹具将倒档换挡悬臂装夹在加工中心的工作台上；b、采用Φ5. 9的钻头先在本体(I)上钻出工艺孔(3)，加工后该工艺孔(3)孔径的尺寸为Φ6.3= ’C、将钻铰刀(4)伸入步骤b制得的工艺孔(3)内，该钻铰刀⑷由上往下移动时先对初步钻出滑动孔(2)，后对工艺孔(3)进行扩孔，加工时钻铰刀(4)的转速为1500转/min，其进给量为l((mm/min;加工后，所述滑动孔(2)的孔径为Φ 5. 95，其表面粗糙度为3.2 ；d、将镗刀伸入步骤c制得的工艺孔(3)内，镗刀下移时对步骤c制得的滑动孔(2)进行粗镗，粗镗时为后续精镗留下O. 02毫米的加工余量，且粗镗后滑动孔(2)的表面粗糙度为1.6 ;e、所述步骤d中使用的镗刀上移时对粗镗后的滑动孔(2)进行精镗，精镗后滑动孔⑵孔径的尺寸为巾6 15Γ，且滑动孔⑵的表面粗糙度为1.6。采用上述加工方法来加工汽车倒档换挡悬臂的滑动孔，可以很好地将滑动孔(2)的表面粗糙度控制在1.6以内，能可靠地满足客户对表面粗糙度的要求，并且同时大幅了降低了加工成本，现在的加工成本为O. 524元/件，具有很好的技术及经济价值，适于大规模推广采用。在本专利技术中，所述步骤c中使用的钻铰刀(4)为四段式阶梯结构，该钻铰刀从下往上依次为第一钻头段(4a)、扩孔段(4b)、第二钻头段(4c)和刀柄段(4d)，其中第一钻头段(4a)的长度为5_，其直径为;所述扩孔段(4b)的长度为20_，其直径为Φ5.951,，所述第二钻头段(4c)的长度为20mm，其直径为φ6.4 Μ，且所述刀柄段(4d)的长度为35_，其直径为。有益效果采用本加工方法来加工汽车倒档换挡悬臂的滑动孔，可以很好地将滑动孔(2)的表面粗糙度控制在I. 6以内，能可靠地满足客户对表面粗糙度的要求，并且同时大幅了降低了加工成本，现在的加工成本为O. 524元/件，具有很好的技术及经济价值，适于大规模推广采用。 附图说明图I为倒档换挡悬臂的结构示意图；图2为本专利技术中所使用的钻铰刀4结构示意图。具体实施例方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步说明一种，其加工步骤如下a、首先通过夹具将倒档换挡悬臂装夹在加工中心的工作台上；b、采用Φ 5. 9的钻头由上往下先在本体I上钻出工艺孔3，加工后该工艺孔3孔径的尺寸为Φ6.3=;C、将钻铰刀4伸入步骤b制得的工艺孔3内，该钻铰刀4由上往下移动时先对初步钻出滑动孔2，后对工艺孔3进行扩孔，加工时钻铰刀4的转速为1500转/min，其进给量为100mm/min ;加工后，所述滑动孔2的孔径为Φ 5. 95，其表面粗糙度为3. 2 ；d、将镗刀伸入步骤c制得的工艺孔3内，镗刀下移时对步骤c制得的滑动孔2进行粗镗，粗镗时为后续精镗留下O. 02毫米的加工余量，且粗镗后滑动孔2的表面粗糙度为I. 6 ；e、所述步骤d中使用的镗刀上移退刀时对粗镗后的滑动孔2进行精镗，精镗后滑动孔2孔径的尺寸为Φ6.1 5ΙΓ，且滑动孔2的表面粗糙度为1.6。如图2所示，上述步骤c中使用的钻铰刀4为四段式阶梯结构，该钻铰刀为一体结构，且从下往上依次为第一钻头段4a、扩孔段4b、第二钻头段4c和刀柄段4d。其中，所述第一钻头段4a的长度为5mm，其直径为4)5.851 。所述扩孔段4b的长度为2O臟，其直径为φ5.95 ,1:。所述第二钻头段4。的长度为2O臟，其直径为φ6.4 β1。所述刀柄段4d的长度为35mm,其直径为。加工时，所述钻铰刀4的第一钻头段4a和扩孔段4b加工滑动孔22，而钻铰刀4的第二钻头段4c对工艺孔3进行加工。以上所述仅为本专利技术的较佳实施例而已，并不以本专利技术为限制，凡在本 专利技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。权利要求1.一种，其加工步骤如下 a、首先通过夹具将倒档换挡悬臂装夹在加工中心的工作台上； b、采用Φ5.9的钻头先在本体(I)上钻出工艺孔(3)，加工后该工艺孔(3)孔径的尺寸为 Φ6.3=; C、将钻铰刀(4)伸入步骤b制得的工艺孔(3)内，该钻铰刀(4)由上往下移动时先对初步钻出滑动孔(2)，后对工艺孔(3)进行扩孔，加工时钻铰刀(4)的转速为1500转/min，其进给量为100mm/min ;加工后，所述滑动孔(2)的孔径为Φ 5. 95，其表面粗糙度为3. 2 ； d、将镗刀伸入步骤c制得的工艺孔(3)内，镗刀下移时对步骤c制得的滑动孔(2)进行粗镗，粗镗时为后续精镗留下O. 02毫米的加工余量，且粗镗后滑动孔(2)的表面粗糙度为 I. 6 ; e、所述步骤d中使用的镗刀上移时对粗镗后的滑动孔(2)进行精镗，精镗后滑动孔(2)孔径的尺寸为Φ6· I 5 °，且滑动孔⑵的表面粗糙度为I. 6。2.根据权利要求I所述，其特征在于所述步骤c中使用的钻铰刀(4)为四段式阶梯结构，该钻铰刀从下往上依次为第一钻头段(4a)、扩孔段(4b)、第二钻头段(4c)和刀柄段(4d)，其中第一钻头段(4a)的长度为5mm，其直径为Φ5.85°_;所述扩孔段(仙)的长度为20mm，其直径为，所述第二钻头段(如)的长度为20謹，其直径为且所述刀柄段(4d)的长度为35mm,其直径为φ6°α(η。全文摘要本专利技术公开采用一种，其加工步骤如下a、首先将倒档换挡悬臂装夹在加工中心上；b、采用φ5.9的钻头先在本体上钻出工艺孔；c、将钻铰刀伸入步骤b制得的工艺孔内，钻铰刀由上往下移动时先对工艺孔进行扩孔，然后初步钻出滑动孔；d、将镗刀伸入步骤c制得的工艺孔内，镗刀下移时对步骤c制得的滑动孔进行粗镗；e、步骤d中使用的镗刀上移时对粗镗后的滑动孔进行精镗，精镗后滑动孔的表面粗糙度为1.6。本加工方法来加工汽车倒档换挡悬臂的滑动孔，可以很好地将滑动孔的表面粗糙度控制在1.6以内，能可靠地满足客户对表面粗糙度的要求，并且同时大幅了降低了加工成本，现在的加工成本为0.524元/件。文档编号B23B35/00GK102909406SQ20121040727公开日2013年2月6日 申请日期201本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种汽车倒档换挡悬臂滑动孔的加工方法，其加工步骤如下：a、首先通过夹具将倒档换挡悬臂装夹在加工中心的工作台上；b、采用φ5.9的钻头先在本体(1)上钻出工艺孔(3)，加工后该工艺孔(3)孔径的尺寸为c、将钻铰刀(4)伸入步骤b制得的工艺孔(3)内，该钻铰刀(4)由上往下移动时先对初步钻出滑动孔(2)，后对工艺孔(3)进行扩孔，加工时钻铰刀(4)的转速为1500转/min，其进给量为100mm/min；加工后，所述滑动孔(2)的孔径为φ5.95，其表面粗糙度为3.2；d、将镗刀伸入步骤c制得的工艺孔(3)内，镗刀下移时对步骤c制得的滑动孔(2)进行粗镗，粗镗时为后续精镗留下0.02毫米的加工余量，且粗镗后滑动孔(2)的表面粗糙度为1.6；e、所述步骤d中使用的镗刀上移时对粗镗后的滑动孔(2)进行精镗，精镗后滑动孔(2)孔径的尺寸为且滑动孔(2)的表面粗糙度为1.6。FDA00002296009300011.jpg,FDA00002296009300012.jpg
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：石念峰，
申请(专利权)人：重庆山青机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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