一种电磁感应炉自动控制系统及其方法技术方案

本发明专利技术公开了一种电磁感应炉自动控制系统及其方法，属于热轧电磁感应炉生产硅钢的控制技术领域，该系统包括板坯原始数据处理模块、二级模型计算模块、轧线跟踪程模块和一级PLC控制模块。本发明专利技术实现E1R1轧机轧制后的轧件尺寸第一次自动锁定、将轧件装入电磁感应炉进行加热；加热完毕后，轧件出电磁感应炉，自动进行中间坯的尺寸第二次锁定，并继续进行E2R2轧机相关道次的轧制；最终实现硅钢对于工艺制度的严格要求，确保成品质量和性能，本发明专利技术实现电磁感应炉入炉轧件和中间坯的两次目标尺寸的锁定和自动轧制控制，无需人工任何干预，满足了硅钢苛刻的窄窗口工艺要求。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于热轧电磁感应炉生产硅钢的控制
，特别涉及。
技术介绍
高牌号取向硅钢生产，目前有两种技术路线；一种是高温加热炉，一种是电磁感应炉，对于电磁感应炉工艺路线的实现如下电磁感应炉位于热轧生产线的ElRl轧机和E2R2轧机之间；板坯需要在ElRl轧机轧制后成为入炉轧件，其尺寸(宽度和厚度)必须严格符合电磁感应炉装炉要求，之后方可正常装入电磁感应炉内进行加热；加热完毕出炉后需要继续在E 2R2轧机进行轧制成尺寸 严格符合要求的中间坯，进而继续在精轧轧制成带钢；高牌号取向硅钢的板坯尺寸要求和普通板坯不同，其经过ElRl轧机轧制后的轧件尺寸要求也和普通轧件不同；这就要求每次轧制高牌号取向硅钢时，需要根据其相应的板坯尺寸对ElRl轧机区域的压下量进行人工反复试验和递归计算，以使经过ElRl轧机轧制后的轧件尺寸符合电磁感应炉装炉要求；轧件在电磁感应炉中加热完毕出炉后，需要继续在E2R2轧机轧制几个道次成为尺寸符合要求的中间坯，而热轧生产线的二级模型控制系统中，不存在单独的“E2R2轧机”轧制模式；这就需要继续人工对此轧件进行系列的手动设置，之后方可正常轧制。对于上述的工艺生产过程，通过人工手动实现，耗费大量的人力、物力。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供，实现硅钢对于工艺制度的严格要求，确保成品质量和性能。为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种电磁感应炉自动控制系统，包括板坯原始数据处理模块、二级模型计算模块、轧线跟踪程模块和一级PLC控制模块，所述板坯原始数据处理模块用于接收设定的ElRl轧机的道次数、E2R2轧机的道次数，接收设定的轧件目标宽度和轧件目标厚度，接收设定的中间坯目标宽度和中间坯目标厚度，所述二级模型计算模块分别根据所述ElRl轧机的道次数、所述E2R2轧机的道次数、所述轧件目标宽度和所述轧件目标厚度，迭代计算所述ElRl轧机的每个道次的宽度压下量和厚度压下量，迭代计算所述E2R2轧机的每个道次的宽度压下量和厚度压下量，所述轧线跟踪程模块分别将所述轧件运输至所述电磁感应炉的装炉位置和所述E2R2轧机的待轧位置，所述一级PLC控制模块将所述轧件装入所述电磁感应炉，并进行加热。一种电磁感应炉自动控制的方法，包括如下步骤A接收设定的ElRl轧机的道次数和E2R2轧机的道次数，接收设定的板坯目标宽度和板坯目标厚度，接收设定的中间坯目标宽度和中间坯目标厚度；B将轧件送入ElRl轧机，根据所述ElRl轧机的道次数、所述轧件目标宽度和所述轧件目标厚度，迭代计算所述ElRl轧机的每个道次的宽度压下量和厚度压下量，然后根据所述每个道次的宽度压下量和厚度压下量，进行轧制；C将所述轧件运输至所述电磁感应炉的装炉位置，将所述轧件装入所述电磁感应炉，并进行加热；D加热完毕后，在出炉之前，获取轧件的实际宽度、轧件的实际厚度和轧件的实际温度，所述轧件出所述电磁感应炉后，将所述轧件运输至所述E2R2轧机的待轧位置；E根据所述E2R2轧机的道次数、所述中间坯目标宽度、中间坯目标厚度、所述轧件的的实际宽度、所述轧件的实际厚度和所述轧件的实际温度，迭代计算所述E2R2轧机的每个道次的宽度压下量和厚度压下量，根据所述宽度压下量和所述厚度压下量，进行轧制，既得。本专利技术提供的，实现ElRl轧机轧制后的轧件尺寸第一次自动锁定、将轧件装入电磁感应炉进行加热；加热完毕后，轧件出电磁感应 炉，自动进行中间坯的尺寸第二次锁定，并继续进行E2R2轧机相关道次的轧制；最终实现硅钢对于工艺制度的严格要求，确保成品质量和性能，本专利技术实现电磁感应炉入炉轧件和中间坯的两次目标尺寸的锁定和自动轧制控制，无需人工任何干预，满足了硅钢苛刻的窄窗口工艺要求。附图说明图I为本专利技术实施例提供的一种电磁感应炉自动控制方法示意图；附图标记I、板坯，2、轧件，3、中间坯，4、E1R1轧机，5、E 2R2轧机，6、电磁感应炉。具体实施例方式以生产高牌号取向硅钢成品带钢为例，原料板坯规格230*1100mm，成品带钢规格2. 3*1100mm;本专利技术实施例提供的一种电磁感应炉自动控制系统，包括板坯原始数据处理模块、二级模型计算模块、轧线跟踪程模块和一级PLC控制模块，板坯原始数据处理用于接收设定的ElRl轧机4的道次数和E2R2轧机5的道次数，接收设定的轧件目标宽度和轧件目标厚度，接收设定的中间坯目标宽度和中间坯目标厚度，二级模型计算模块分别根据ElRl轧机4的道次数、E2R2轧机5的道次数、轧件的目标宽度和轧件的目标厚度，迭代计算ElRl轧机4的每个轧制道次的宽度压下量和厚度压下量，迭代计算E2R2轧机5的每个轧制道次的宽度压下量和厚度压下量，轧线跟踪程分别将轧机运输至电磁感应炉6的装炉位置和E2R2轧机5的待轧位置，一级PLC控制模块将轧件2装入所述电磁感应炉，并进行加热。参见图I，一种电磁感应炉自动控制的方法，包括如下步骤步骤101 :根据高牌号取向硅钢的工艺需要，接收设定的ElRl轧机4的道次数和E2R2轧机5的道次数，一般为“ I”或“3”，在本专利技术实施例中，ElRl轧机4的道次数为I道次，E 2R2轧机5的道次数为5道次，在板坯4的原始数据输入中，根据高牌号取向硅钢的工艺需要，接收设定的板坯目标宽度和板坯目标厚度，也就是电磁感应炉要求的入炉轧件尺寸，在本专利技术实施例中，接收设定的板坯目标宽度为1100mm、板坯目标厚度为198mm ;设定中间坯目标宽度和中间坯目标厚度，也就是电磁感应炉6要求的出炉轧件尺寸，在本专利技术实施例中，中间还目标宽度为1100mm、中间还目标厚度为39mm,同时,将板还I的原始数据输入中增加“本板坯使用电磁感应炉”标记位，增加“本板坯轧制成中厚板”标记位，也即此板坯是行业内所称的Plate轧制模式；步骤102 :将轧件送入ElRl轧机4，根据ElRl轧机4的道次数I、原料板坯尺寸230*1100mm、轧件目标宽度IlOOmm和轧件目标厚度198臟，按照行业内普遍的轧机负荷压下计算方法，迭代计算出ElRl轧机4的每个轧制道次的宽度压下量和厚度压下量E1R1轧机4 一道次进行宽度压下13mm、厚度压下32mm ;然后根据上述得出的轧制道次的宽度压下量和厚度压下量，进行轧制，最终轧制成工艺要求的尺寸的轧件；步骤103 :将轧件2运输至电磁感应炉6的装炉位置，将轧件2装入电磁感应炉6，并进行加热；步骤104 :加热完毕后，在出炉之前，获取轧件的宽度、轧件的厚度和轧件的温度，轧件2出电磁感应炉6后，将轧件2运输至E2R2轧机5的待轧位置，自动将轧件2输入量 中的“本板坯使用电磁感应炉”、“本板坯轧制成中厚板”两个标记位分别替换为“本轧件不再使用电磁感应炉”、“本轧件轧制成正常的带钢”(业内称之为coil)标记位数据；步骤105 :根据上述获取的出电磁感应炉轧件的实际宽度1100mm、轧件的实际厚度198mm、轧件的实际温度1390°C数据，和E2R2轧机5的道次数5、中间坯目标宽度IlOOmm和中间坯目标厚度39mm，按照行业内普遍的轧机负荷压下计算方法，迭代计算E2R2轧机5的每个轧制道次的宽度压下量和厚度压下量，数据如下表I所示表I :E2R2轧机的宽度压下量和厚度压下量分配表权利要求1.一种电磁感应炉自动控制系统，其特征在于本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电磁感应炉自动控制系统，其特征在于，包括板坯原始数据处理模块、二级模型计算模块、轧线跟踪程模块和一级PLC控制模块，所述板坯原始数据处理模块用于接收设定的E1R1轧机的道次数、E2R2轧机的道次数，接收设定的轧件目标宽度和轧件目标厚度，接收设定的中间坯目标宽度和中间坯目标厚度，所述二级模型计算模块分别根据所述E1R1轧机的道次数、所述E2R2轧机的道次数、所述轧件目标宽度和所述轧件目标厚度，迭代计算所述E1R1轧机的每个道次的宽度压下量和厚度压下量，迭代计算所述E2R2轧机的每个道次的宽度压下量和厚度压下量，所述轧线跟踪程模块分别将所述轧件运输至所述电磁感应炉的装炉位置和所述E2R2轧机的待轧位置，所述一级PLC控制模块将所述轧件装入所述电磁感应炉，并进行加热。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：南宁，李金保，
申请(专利权)人：河北省首钢迁安钢铁有限责任公司，首钢总公司，
类型：发明
国别省市：