本实用新型专利技术属于铝、钢材料的圆筒体（壳体）分支孔的翻边生产过程中的一种装置，特别是关于一种高压开关壳体分支孔翻边模具装置，其特征是：模柄通过连接件与凸模连接在一起，拉杆顶端与底端分别加工有外花键，拉杆顶端插入凸模内花键槽后旋转45°与凸模卡接在一起，拉杆底部插入油缸活塞内花键槽后同样旋转45°与主油缸卡接在一起，凹模与凹模座通过间隙配合的卡槽装配在一起，两端分别用右挡块、左挡块将凹模固定，凹模座固定在主工作台的十字定位键上，壳体放置于凹模上就位并找正，凸模置于机械移动臂前端的插头上。它设计合理标准，加工简单，使用可靠，解决了壳体翻边容易产生拉裂，竖边不直等不良现象。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术属于铝、钢材料的圆筒体(壳体)分支孔的翻边生产过程中，可实现翻边过程中直接对筒体进行冷翻边，不需要对筒体进行预热工序，一次实现翻边工艺，且翻边效果良的一种装置，特别是关于一种高压开关壳体分支孔翻边模具装置。
技术介绍
GIS产品铝、钢材料的圆筒体(壳体)分支孔的翻边模具装置，主要用于高压开关GIS产品铝、钢材料的圆筒体(壳体)分支孔的翻边使其达到使用要求。通常原有翻边模具装置的拉杆结构是在杆端加工成外花键(花键360°四等份)， 且高度方向上分布三层，主要是为了加强拉杆的强度。但这样的结构设计要求拉杆、凸模的花键加工精度很高，尤其是内、外花键高度方向上的配合尺寸，否则影响两者的挂模配合。此外，外花键有三层，理论上是可以增加拉杆与凸模的接触面积，从而增加拉杆的强度，但在实际翻边过程中，不能保证拉杆和凸模之间的每一层花键理想配合，两者的接触往往变成点接触，长时间的使用，反而加剧了对拉杆的破坏作用。另外，原来的凸、凹模圆角设计不规范，没有统一的标准，往往随意性很大，导致壳体翻边容易产生拉裂、竖边不直等不良现象。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种高压开关壳体分支孔翻边模具装置，它设计合理标准，加工简单，使用可靠，解决了壳体翻边容易产生拉裂，竖边不直等不良现象。为了达到上述目的，本技术的技术方案是设计一种高压开关壳体分支孔翻边模具装置，它至少包括凸模、凹模、凹模座、拉杆组成，其特征是模柄通过连接件与凸模连接在一起，拉杆顶端与底端分别加工有外花键，拉杆顶端插入凸模内花键槽后旋转45°与凸模卡接在一起，拉杆底部插入油缸活塞内花键槽后同样旋转45°与主油缸卡接在一起，凹模与凹模座通过间隙配合的卡槽装配在一起，两端分别用右挡块、左挡块将凹模固定，凹模座固定在主工作台的十字定位键上，壳体放置于凹模上就位并找正，凸模置于机械移动臂前端的插头上。所述的模柄通过螺钉与盖连接，盖与凸模连接在一起。所述的拉杆两端的外花键的凸起面是直面。所述的拉杆两端的外花键周向四等分，每一等分与轴向十字中心线夹角22. 5°。所述凸模的侧表面锥度是30度，底部为半径60mm的圆角。 所述凹模4的曲面是用来支撑筒体，其曲面半径R根据筒体直径尺寸确定；凹模4的曲面与上表面通过圆角R30度、圆角R90度光滑过渡连接成一体。本技术特点是本技术属于主要用于GIS产品铝、钢材料的圆筒体壳体分支孔的翻边生产过程中，可实现翻边过程中直接对筒体进行冷翻边，不需要对筒体进行预热工序，一次实现翻边工艺，且翻边效果良好，无拉裂现象，它在原有基础上的改进，它重新完善设计的拉杆，材料选用45号钢，从材质上提高拉杆的使用强度。拉杆顶部端面的外花键由原来的三层变成一层，这样的设计能够保证拉杆、凸模的花键配合始终是面接触，从而改善拉杆在翻边过程中的受力情况。在不影响配合的情况下，将原外花键侧面的斜面加工改变为直面加工，减少了加工难度。凸、凹模圆角设计规范化一致性好，在翻边过程中筒体材料与凸模表面适度接触，解决了壳体翻边容易产生拉裂，竖边不直等不良现象。附图说明下面结合实施例附图对本技术作进一步说明图I是实施例模具结构示意主视图；图2是实施例模具结构示意左视图；图3是实施例拉杆结构示意主视图；图4是图3的左视图；图5是图3的右视图；图6实施例凸模结构示意剖视图；图7是凸模的左视图；图8是实施例凹模示意剖视图；图9是图8的左视图。图中序号1.模柄、2.盖、3.凸模、4.凹模、5.右挡块、6.左挡块、7.凹模座、8.拉杆。具体实施方式实施例如附图I至图9所示，它至少包括轮子模柄I、盖2、凸模3、凹模4、右挡块5、左挡块6、凹模座7和拉杆8。模柄I通过连接件与凸模3连接在一起，拉杆8材料选用45号钢，从材质上提高拉杆的使用强度。拉杆顶部端面的外花键由原来的三层变成一层，这样的设计能够保证拉杆、凸模的花键配合始终是面接触，从而改善拉杆在翻边过程中的受力情况。拉杆8顶端与底端分别加工有外花键，其顶端插入凸模3内花键槽后旋转45°与凸模卡接在一起，底部插入油缸活塞内花键槽后同样旋转45°与主油缸卡接在一起，凹模4与凹模座7通过间隙配合的卡槽装配在一起，两端分别用右挡块5、左挡块6将凹模4固定，凹模座7固定在主工作台的十字定位键上，使用时壳体放置于凹模4上就位并找正，凸模3置于机械移动臂前端的插头上，机械移动臂送凸模3前行至工位，主缸活塞上升，带动拉杆8上升，穿凸模3到位，拉杆正向旋转45°，挂模，机械移动臂退回，主缸活塞下降，带动拉杆8将凸模3拉下行翻边，完成壳体翻边动作。模柄I可以通过螺钉与盖2连接，盖2与凸模3连接在一起。凸模3的侧表面锥度可以是30度，底部为半径60的圆角，如图6所示凸模高度、直径是实施例其中的一种规格，它可根据实际翻边筒体直径及壁厚的变化，凸模高度及直径有所不同。所述凹模4的曲面是用来支撑筒体，其曲面半径R与筒体圆形直径相对应；凹模4的曲面与上表面通过圆角R30度、圆角R90度也可以用手工打磨过渡连接成一体，保证曲面光滑过渡。具体按行业标准执行。图3拉杆左端面为外花键，外径Φ 140 mm，图6凸模中心孔为内花键槽，直径Φ 140_，拉杆穿过凸模后旋转45°卡接在一起,其外花键与内花键槽属于间隙配合；凸模外径、凹模内径两者配合后中间的间隙是筒体壁厚，如图6和图7所示，凸模外径556mm，筒体壁厚12mm，故凹模内孔径为580 mm。图6和图7所示凸模的外径、凹模的内孔径，及其高度是模 具其中最佳规格，它可以根据筒体直径及厚度不同调整其相关参数。权利要求1.高压开关壳体分支孔翻边模具装置，它至少包括凸模、凹模、凹模座和拉杆，其特征是模柄(I)通过连接件与凸模(3)连接在一起，拉杆(8)顶端与底端分别加工有外花键，拉杆(8)顶端插入凸模(3)内花键槽后旋转45°与凸模卡接在一起,拉杆(8)底部插入油缸活塞内花键槽后同样旋转45°与主油缸卡接在一起，凹模(4)与凹模座(7)通过间隙配合的卡槽装配在一起，两端分别用右挡块(5)、左挡块(6)将凹模(4)固定,凹模座(7)固定在主工作台的十字定位键上，壳体放置于凹模(4)上就位并找正，凸模(3)置于机械移动臂前端的插头上。2.根据权利要求I所述的高压开关壳体分支孔翻边模具装置，其特征是所述的模柄(I)通过螺钉与盖(2 )连接，盖(2 )与凸模(3 )连接在一起。3.根据权利要求I所述的高压开关壳体分支孔翻边模具装置，其特征是所述的拉杆(8)两端的外花键的凸起面是直面。4.根据权利要求I所述的高压开关壳体分支孔翻边模具装置，其特征是所述的拉杆(8)两端的外花键周向四等分,每一等分与轴向十字中心线夹角22.5°。5.根据权利要求I所述的高压开关壳体分支孔翻边模具装置，其特征是所述凸模(3)的侧表面锥度是30度，底部为半径60 mm的圆角。6.根据权利要求I所述的高压开关壳体分支孔翻边模具装置，其特征是所述凹模(4)的曲面与上表面通过圆角R30度、圆角R90度过渡连接成一体。专利摘要本技术属于铝、钢材料的圆筒体(壳体)分支孔的翻边生产过程中的一种装置，特别是关于一种高压开关壳体分支孔翻边模具装置，其特征是模柄通过连接件与凸模连接在一起，拉杆顶端与底端分别加工有外花键，拉杆顶端插入凸模本文档来自技高网...
【技术保护点】
高压开关壳体分支孔翻边模具装置，它至少包括凸模、凹模、凹模座和拉杆，其特征是：模柄（1）通过连接件与凸模（3）连接在一起，拉杆（8）顶端与底端分别加工有外花键，拉杆（8）顶端插入凸模（3）内花键槽后旋转45°与凸模卡接在一起，拉杆（8）底部插入油缸活塞内花键槽后同样旋转45°与主油缸卡接在一起，凹模（4）与凹模座（7）通过间隙配合的卡槽装配在一起，两端分别用右挡块（5）、左挡块（6）将凹模（4）固定，凹模座（7）固定在主工作台的十字定位键上，壳体放置于凹模（4）上就位并找正，凸模（3）置于机械移动臂前端的插头上。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：郝瑾，马波，郝乐，刘畅，成法坤，
申请(专利权)人：中国重型机械研究院有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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