本发明专利技术针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种生产效率高、节省材料且成本较低的连杆液态模锻工艺，其所生产的产品力学性能也较好。该工艺包括下述步骤：（1）设计模具；（2）铝合金熔炼；（3）液态模锻过程，将上述设计好的模具安装在液压机上，对模具进行调试，当模具加热至100～150℃，向模具型腔内喷涂润滑剂；当模具加热至220～280℃，将上述溶化后的铝合金液体浇注到模腔内，铝合金液体浇注时的温度为710～750℃；当铝合金液体浇入模具后，工作压力维持在16～20Mpa，保压时间为5～10S；（4）后序处理，取出经液态模锻的模锻件，迅速放入沙堆里降温，再经淬火和回火，即制得连杆件。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种液态模锻工艺，尤其是指一种连杆液体模锻工艺。
技术介绍
现有的连杆制作工艺一般选用钢材，并采用热模锻成型，其一般的工艺流程为首先选择坯料，然后对其加热至一定温度后，再在压力机上模锻成型。上述方法生产出来的产品力学性能差，无法满足产品性能要求；且由于其切削加工生产工序复杂，无法简化模具结构，导致生产周期长且效率低下，此外该种工艺方法中毛边及实心孔等会造成金属材料损耗，从而使得其材料利用率也较低。本专利技术人即针对上述问题，提出一种新的连杆液态模锻工艺，很好地解决了上述问题。·
技术实现思路
本专利技术针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种生产效率高、节省材料且成本较低的连杆液态模锻工艺，其所生产的产品力学性能也较好。为实现上述目的，本专利技术采用如下之技术方案连杆液态模锻工艺，该工艺包括下述步骤 (O设计模具，即根据连杆结构、形状、尺寸及性能要求，进行液态模锻模具设计； (2)铝合金熔炼，将铝合金表面清理干净，放入坩埚里加热，坩埚被加热至500 760V时添加铝合金坯料进行熔化，溶化后除去液面的浮渣； (3)液态模锻过程，将上述设计好的模具安装在液压机上，对模具进行调试，当模具加热至100 150°C，向模具型腔内喷涂润滑剂；当模具加热至220 280°C，将上述溶化后的铝合金液体浇注到模腔内，铝合金液体浇注时的温度为710 750°C ;当铝合金液体浇入模具后，工作压力维持在16 20Mpa，保压时间为5 IOS ; (4)后序处理，取出经液态模锻的模锻件，迅速放入沙堆里降温，再经淬火和回火，即制得连杆件。本专利技术采用上述技术方案后，其有益效果在于 (1)材料利用率高、成本低，与模锻相比，由于没毛边及实心孔所损耗的金属材料，故材料利用率可达95%以上。若与压铸工艺相比，液态模锻工艺不需要设置浇口套、喷嘴、浇注系统等辅助消耗的金属材料(占制件的20% 30%)； (2)力学性能高，由于半凝固状态的铝合金在充足的压力下凝固结晶，组织致密、晶粒细小，故所得制件的力学性能好，如果采用较大的压力(100 150 MPa)，则在塑性变形阶段效果明显，可以接近或达到模锻件的水平； (3)生产效率高，即其成品率高且质量好，液态模锻时，加工温度比铸造时低得多，制件在模内收缩小，并又受三向压应力的影响，故不易形成气孔与显微疏松等缺陷。同时具有精铸件精密成型的高效率，高精度的特点。(4)设备投资少，模锻工艺需要采用热模锻压力机或摩擦压力机等投资较高的设备。压力铸造需要专门的压铸机，设备投资也较大。由于在液态模锻过程中，金属是在流动状态下成形，因此，所需的成形压力小，相应的设备吨位小；熔融的金属成形容易，所加工工件的表面精度高，可以达到少或无切削加工的要求，并可制造传统工艺难成形的复杂制件。具体实施例方式下面结合具体实施例来对本专利技术进行详细说明 实施例I:连杆液态模锻工艺，该工艺包括下述步骤 (1)设计模具，即根据连杆结构、形状、尺寸及性能要求，进行液态模锻模具设计； (2)铝合金熔炼，将铝合金表面清理干净，放入坩埚里加热，坩埚被加热至500 760V·时添加铝合金坯料进行熔化，溶化后除去液面的浮渣； (3)液态模锻过程，将上述设计好的模具安装在液压机上，对模具进行调试，当模具加热至100 150°C，向模具型腔内喷涂润滑剂；当模具加热至280°C，将上述溶化后的铝合金液体浇注到模腔内，铝合金液体浇注时的温度为710°C ;当铝合金液体浇入模具后，工作压力维持在16Mpa，保压时间为IOS ； (4)后序处理，取出经液态模锻的模锻件，迅速放入沙堆里降温，再经淬火和回火，即制得连杆件。实施例2 :连杆液态模锻工艺，该工艺包括下述步骤 (O设计模具，即根据连杆结构、形状、尺寸及性能要求，进行液态模锻模具设计； (2)铝合金熔炼，将铝合金表面清理干净，放入坩埚里加热，坩埚被加热至500 760V时添加铝合金坯料进行熔化，溶化后除去液面的浮渣； (3)液态模锻过程，将上述设计好的模具安装在液压机上，对模具进行调试，当模具加热至100 150°C，向模具型腔内喷涂润滑剂；当模具加热至220°C，将上述溶化后的铝合金液体浇注到模腔内，铝合金液体浇注时的温度为750°C ;当铝合金液体浇入模具后，工作压力维持在20Mpa，保压时间为5S ； (4)后序处理，取出经液态模锻的模锻件，迅速放入沙堆里降温，再经淬火和回火，即制得连杆件。实施例3:连杆液态模锻工艺，该工艺包括下述步骤 (O设计模具，即根据连杆结构、形状、尺寸及性能要求，进行液态模锻模具设计； (2)铝合金熔炼，将铝合金表面清理干净，放入坩埚里加热，坩埚被加热至500 760V时添加铝合金坯料进行熔化，溶化后除去液面的浮渣； (3)液态模锻过程，将上述设计好的模具安装在液压机上，对模具进行调试，当模具加热至100 150°C，向模具型腔内喷涂润滑剂；当模具加热至250°C，将上述溶化后的铝合金液体浇注到模腔内，铝合金液体浇注时的温度为730°C ;当铝合金液体浇入模具后，工作压力维持在18Mpa，保压时间为8S ； (4)后序处理，取出经液态模锻的模锻件，迅速放入沙堆里降温，再经淬火和回火，即制得连杆件。本专利技术的重点在于 (I)材料利用率高、成本低，与模锻相比，由于没毛边及实心孔所损耗的金属材料，故材料利用率可达95%以上。若与压铸工艺相比，液态模锻工艺不需要设置浇口套、喷嘴、浇注系统等辅助消耗的金属材料(占制件的20% 30%)； (2)力学性能高，由于半凝固状态的铝合金在充足的压力下凝固结晶，组织致密、晶粒细小，故所得制件的力学性能好，如果采用较大的压力(100 150 MPa),则在塑性变形阶段效果明显，可以接近或达到模锻件的水平； (3)生产效率高，即其成品率高且质量好，液态模锻时，加工温度比铸造时低得多，制件在模内收缩小，并又受三向压应力的影响，故不易形成气孔与显微疏松等缺陷。同时具有精铸件精密成型的高效率，高精度的特点； (4)设备投资少，模锻工艺需要采用热模锻压力机或摩擦压力机等投资较高的设备。压力铸造需要专门的压铸机，设备投资也较大。由于在液态模锻过程中，金属是在流动状态下成形，因此，所需的成形压力小，相应的设备吨位小；熔融的金属成形容易，所加工工件的表面精度高，可以达到少或无切削加工的要求，并可制造传统工艺难成形的复杂制 件。以上所述，仅是本专利技术的较佳实施例而已，并非对本专利技术的技术范围作任何限制，故凡是依据本专利技术的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本专利技术技术方案的范围内。权利要求1.连杆液态模锻工艺，其特征在于该工艺包括下述步骤 (1)设计模具，即根据连杆结构、形状、尺寸及性能要求，进行液态模锻模具设计； (2)铝合金熔炼，将铝合金表面清理干净，放入坩埚里加热，坩埚被加热至500 760V时添加铝合金坯料进行熔化，溶化后除去液面的浮渣； (3)液态模锻过程，将上述设计好的模具安装在液压机上，对模具进行调试，当模具加热至100 150°C，向模具型腔内喷涂润滑剂；当模具加热至220 280°C，将上述溶化后的铝合金液体浇注到模腔内，铝合金液体浇注时的温度为710 7本文档来自技高网...
【技术保护点】
连杆液态模锻工艺，其特征在于：该工艺包括下述步骤：（1）设计模具，即根据连杆结构、形状、尺寸及性能要求，进行液态模锻模具设计；（2）铝合金熔炼，将铝合金表面清理干净，放入坩埚里加热，坩埚被加热至500～760℃时添加铝合金坯料进行熔化，溶化后除去液面的浮渣；（3）液态模锻过程，将上述设计好的模具安装在液压机上，对模具进行调试，当模具加热至100～150℃，向模具型腔内喷涂润滑剂；当模具加热至220～280℃，将上述溶化后的铝合金液体浇注到模腔内，铝合金液体浇注时的温度为710～750℃；当铝合金液体浇入模具后，工作压力维持在16～20Mpa，保压时间为5～10S；（4）后序处理，取出经液态模锻的模锻件，迅速放入沙堆里降温，再经淬火和回火，即制得连杆件。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：吴玉荣，
申请(专利权)人：吴玉荣，
类型：发明
国别省市：
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