高氯离子废渣生料煅烧硅酸盐水泥熟料的装置制造方法及图纸

一种高氯离子废渣生料煅烧硅酸盐水泥熟料的装置，包括三次风管与竖立的分解炉下部锥体连接，下部锥体与三级旋风筒连接，且分解炉下部锥体设有缩口，缩口与烟室的上部连接，烟室与三级旋风筒的下料管连接，以及与窑相连接；分解炉缩口处内径为2000mm-2300mm，且三次风管中加入导流板，使三次风旋向进入分解炉，分解炉缩口与烟室处成120°-150°弯曲连接，下料管与烟室斜坡形成150°-170°切入；通过合适的分解炉缩口内径可使分解炉缩口处风速、风压减少，并结合电石渣制水泥入窑生料容重小的原理，避免边壁效应，防止了高氯生料中的有害物质循环富集造成的窑系统结皮，延长窑的使用寿命，提高产量，增加经济效益。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于建材领域，涉及一种高氯离子废渣生料煅烧硅酸盐水泥熟料的装置。技术背景目前，高氯离子废渣生料全部替代天然原料生料煅烧硅酸盐水泥熟料所用的防结皮装置——分解炉、三次风入口、烟室、下料管入口，都是按照传统石灰石、粘土配料来煅烧水泥熟料的原理而设计的，给整个窑系统造成很大的困扰。 传统分解炉的缩口长径比较小，风速、风压大，烟室的容积也小，主要是防止塌料影响正常煅烧，而废渣配制的生料，容重比天然原料约轻I倍，电石渣分解在上一级预热器已经分解完，分解炉实际上担负着固相反应带的作用。而回转窑长径比又是传统窑的参数，煅烧废渣生料有足够的余地。电石渣干燥后属于飘尘，用传统方法设计的分解炉、三次风入口、烟室、下料入口就会造成系统的风速过快和结皮、堵塞。因为，传统石灰石制水泥工艺中，头煤尾煤的用量比例为3 7，而全废渣制水泥工艺中头煤尾煤的用量比例为7 3(7相当于传统头煤3)，三次风的风阀开度只有30%，窑系统的送风量增大。当缩口风速过大时就会产生不良现象将下落的物料吹向锥体边壁，中部形成隙料区，物料集中沿壁下滑产生了边壁效应，形成了不上不下的聚集区；尾煤燃烧不完全，剩余煤粉同物料一起被带入预热器，并产生液相，粘附在旋风筒入口和下料管；电石渣是乙炔发生后的废渣，由于乙炔生产工艺中要用次氯酸钠液清净粗乙炔气体,除去乙炔气体中的P、S等杂质，而废水在循环使用的过程中，又使Cl-、P、Na、S有害杂质残存在电石渣中。且生料中氯离子含量高达O. 06% -O. 10%，在烟室气态氯含量达到2000%极值，出烟室入分解炉，很快吸附在物料上，同时还有硫、碱至使物料粘性迅速增大，随着温度的上升物料粘附的数量和硬度也增力口，这便形成了分解炉锥体下部结皮，需1-2小时用高压水枪清理一次。文献中也公布一种方法，李叶青等编写的《高效窑外分解回转窑设计及应用》《中国水泥》2011年4月。该技术将窑筒体冷端放大，解决了直筒型回转窑筒体的限制，窑尾烟室的最小有效面积不大，窑尾和烟室内气体流速过高，导致由分解炉后旋风筒收集进入烟室和窑尾的绝大部分已经分解的生料，因窑尾和烟室的风速过高而随经窑尾和烟室进入分解炉的上升气流，再次返回分解炉，使得预热器热交换和分解炉的预分解效率低，导致窑系统的产量低。而且传统窑设计的风速大，废渣生料沿用传统分解炉缩口尺寸显而更不适合；传统生料氯离子不超标，烟室只是相应整体扩大没有考虑内部结构；冷端扩大改造工程大，取得的效益不对称；没有考虑改变入窑物料的路径，就不能使料和风避免冲撞，这是很多水泥企业存在的现状。
技术实现思路
为了克服分解炉缩口、烟室风速过大、三次风速过小、入窑下料点在风的上方造成结皮阻塞、产量低的问题。本技术提供了一种防结皮装置，该装置更适合高氯离子废渣生料煅烧硅酸盐水泥熟料，解决了窑系统结皮堵塞问题，使窑系统正常运转，提高产量，延长了窑系统的使用寿命。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是一种高氯离子废渣生料煅烧硅酸盐水泥熟料的装置，由三次风管、分解炉、烟室、预热器三级筒下料管、窑依次连接组成；其中三次风管入口与分解炉下部相连接，三次风管的入口加入导流板，分解炉下部锥体设有缩口，缩口与烟室成弯曲连接，预热器三级筒下料管与烟室的斜坡形成角度切入；烟室径 向加长使入料点与上升废气错开，烟室的斜坡顶端在预热器三级筒下料管中心线上，入窑物料紧贴烟室的斜坡进窑，出窑废气从料的上方碰壁弯曲上升通过缩口 ；三次风管的入口加入导流板使割向进风变为旋向进风，使物料与煤粉混合均匀，且可以清扫分解炉内壁防止结皮。上述的一种高氯离子废渣生料煅烧硅酸盐水泥熟料的装置，其特征在分解炉下部缩口处内径为2000mm-2300mm，降低了分解炉缩口处风速、风压，结合了废渣造水泥物料容重轻的原理，避免了边壁效应，减少了有害物质的循环富集造成的结皮、堵塞问题。上述的一种高氯离子废渣生料煅烧硅酸盐水泥熟料的装置，其特征在于预热器三级筒下料管与烟室的斜坡形成角度为150° -170°切入；降低物料的入窑高度，减少再次返回分解炉的物料量，减少物料成分钝化，提高了产量、质量。上述的一种高氯离子废渣生料煅烧硅酸盐水泥熟料的装置，其特征在于分解炉下部缩口与烟室连接处成120° -150°弯曲连接；使窑系统热风带入烟室的物料在上升过程中，物料打在后壁上，由于失去惯性力而沉降在烟室，最终入窑快速煅烧，避免了过多物料随风带入分解炉多次无焰燃烧而钝化。本技术的有益效果是由于分解炉下部缩口内径为2000mm-2300mm，使窑系统的高温烟气在分解炉缩口处以适当的风速、风压工作，避免了边壁效应，减少了有害物质的循环富集，杜绝了烟室、旋风筒入口与分解炉锥体下方中的结皮，使窑系统正常运转，延长了窑系统的使用寿命，同时适应了全废渣造水泥物料容重轻的原理；煤粉燃烧完全，节约了煤耗；三次风为旋向进风，有助于清扫分解炉内壁，防止了结皮；预热器三级下料管与烟室斜坡成150° -170°切入，可降低物料的入窑高度，增加物料的入窑量，提高产量15%以上，也增加了经济效益。附图说明图I是本技术的结构示意图具体实施方式以下结合附图I给出的具体实施方式对本技术做进一步描述。本技术提供一种全废渣高氯离子生料煅烧硅酸盐水泥熟料的装置，由三次风管3、分解炉5、烟室7、预热器三级筒下料管6、窑I依次连接组成，其中三次风管3入口与分解炉5下部相连接，三次风管3的入口加入导流板4，分解炉5下部锥体设有缩口 2，缩口2的内径为2100mm，且分解炉2下部缩口与烟室6上部成135°弯曲连接，烟室7的斜坡与预热器三级筒下料管6形成170°角度切入，烟室7又与窑I相连接，窑I系统高温废气与分解炉缩口 2连通，将物料吹散并悬浮在分解炉5内。本技术的工作过程为没有完全分解的物料由二级旋风筒下料管进入分解炉5，由窑系统出来的彡900°C的废气先进入烟室7，再由烟室7经分解炉下部缩口 2进入分解炉5内将物料打散悬浮并与煤粉充分混合；由于分解炉下部缩口 2与烟室7连接处存在角度，物料在上升过程中会打在分解炉缩口 2内壁上，再由于重力沉降回烟室7，杜绝了物料反复无焰燃烧而发生钝化。从篦冷机冷却熟料产生的700°C _800°C热气体经三次风管3送入分解炉5内，三次风管3 A 口处加入导流板，使进风口缩小60 %，且三次风由割向进风变为旋向进风，以便于清扫分解炉5内壁，防止有害物质结皮以及防止CaO与CO2产生逆反应。由三次风所得的新鲜氧气供煤粉与物料混合进行无焰燃烧，并使新生态的氧化物产生固相反应，接着分解好的物料被风送入三级旋风筒进行气固分离，然后经过预热器三级筒下料 管6进入烟室7，预热器三级筒下料管6与烟室7的斜坡成135°切入，烟室7的斜坡顶端在预热器三级筒下料管6中心线上，降低了物料的入窑I的高度，且减少了吹入分解炉7的 物料量，使物料均通过烟室7进入窑I内快速燃烧，从而提高窑的产量，增加经济效益。权利要求1.一种高氯离子废渣生料煅烧硅酸盐水泥熟料的装置，由三次风管、分解炉、烟室、预热器三级筒下料管、窑依次连接组成，其特征在于三次风管入口与分解炉下部相连接，三次风管的入口加入导流板，分解炉下部锥体设有缩口，缩口与烟室成弯曲连接，预热器三级筒下料管与本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高氯离子废渣生料煅烧硅酸盐水泥熟料的装置，由三次风管、分解炉、烟室、预热器三级筒下料管、窑依次连接组成，其特征在于三次风管入口与分解炉下部相连接，三次风管的入口加入导流板，分解炉下部锥体设有缩口，缩口与烟室成弯曲连接，预热器三级筒下料管与烟室的斜坡形成角度切入。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：金延宇，郭庆人，张新力，吴彬，邬江红，杨忠，秦陆军，安漫雪，陈财来，
申请(专利权)人：新疆天业集团有限公司，
类型：实用新型
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