全塑性汽车后半轴的锻造方法及其组合锻模技术

本发明专利技术涉及一种全塑性汽车后半轴的锻造方法及其组合锻模，现有技术加工的汽车后半轴存在工艺复杂、劳动强度大、能耗大等不足之处，轴的部分仍存在残余缺陷、影响其使用寿命，本发明专利技术是将铸坯或轧制棒材加热后，锻成坯料（１），然后用对径分半法兰模（９），（１０）夹住坯料（１）的细颈（３）放入外套模（１１）内，法兰型坫（８）将坯料（１）的薄的一端（２）锻成法兰（５），再将坯料（１）厚的一端（４）拔长，就成了全塑性汽车后半轴（６），本发明专利技术主要用来加工全塑性汽车后半轴，这种全塑性汽车后半轴具有晶粒细化，金相组织一致等优点，大大提高了使用寿命。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种全塑性汽车后半轴的锻造方法及其组合锻模。汽车后半轴是汽车的重要零件之一，目前均采用平锻锤法，自由锻法和胎模锻法生产，这几种方法都是选用直径与半轴杆部相等的轧制棒材，采取局部加热端头，预先进行镦制粗坯，由于棒料直径大于法兰厚度的几倍或十几倍，一次很难制成所需要的坯料，需要重复几次，而制成的坯料一般都是前端小后端大的锥体形状，将制成的坯料成型法兰即成为半轴锻件，现在一种比较先进的方法是采用摆辗法来生产汽车后半轴，也是采用轧制棒材，也需镦制粗坯，再成型法兰，以上的这些加工方法均存在以下缺点(1)、工艺复杂、劳动强度大;(2)、能耗大;(3)、加工的汽车后半轴，由于法兰部份是锻制，轴的部份是轧制，轧制部份存在残余缺陷，两处金相组织不一样，在法兰和轴的连接处是应力集中处，从而降低了汽车后半轴的机械强度，减少了其使用寿命。本专利技术的目的是为了克服上述现有技术的不足之处，提供了一种工序简单，劳动强度低，降低能耗，加工的汽车后半轴具有晶粒细化，金相组织和纤维组织保持了一致性的全塑性汽车后半轴的锻造方法及其组合锻模。本专利技术提供了一种全塑性汽车后半轴的锻造方法，该方法由下列步骤组成将铸坯或轧制棒材加热到1200℃-1250℃，在空气锤上锻出坯料(1)的形状，然后将坯料(1)放入组合锻模内在空气锤上将坯料(1)的薄的一端(2)成型法兰(5)后，从组合锻模内取出，将坯料(1)厚的一端(4)进行锻压拨长，就制成了全塑性汽车后半轴，全塑性汽车后半轴(6)具有晶粒充分细化，金相组织和纤维组织保持了一致性，机械性能好、使用寿命长等优点。本专利技术提供的一种组合锻模，其特征在于组合锻模具有一个法兰型坫(8)，对径分半法兰模(9)、(10)和外套模(11)，法兰型坫(8)固定在空气锤的锤杆(7)上，外套模(11)固定在空气锤的底板(12)上，对径分半法兰模(9)、(10)夹住坯料(1)的细颈(3)放入外套模(11)内。本专利技术对现有技术的改进，适用于各种锻压设备，可以根据不同的设备施放不同的锻造比，具有工序简单，劳动强度低、降低能耗等优点，加工的全塑性汽车后半轴具有晶粒细化，金相组织和纤维组织保持了一致性，精度高，从而增强了汽车后半轴的机械性能、延长了其使用寿命。以下结合附图对本专利技术作进一步描述。附图说明图1为本专利技术坯料(1)示意图;图2为本专利技术全塑性汽车后半轴(2)示意图;图3为本专利技术组合锻模的剖视图。将铸坯或轧制棒材，加热到1200℃-1250℃，按体积不变原理、在空气锤上锻出所需的坯料(1)，然后将坯料(1)用对径分半法兰模(9)、(10)夹住坯料(1)的细颈(3)，坯料(1)的薄的一端(2)朝着固定在空气锤的锤杆(7)上的法兰型坫(8)，坯料(1)的厚的一端(4)朝下、放入固定在空气锤的底板(12)上的外套模(11)内，开动空气锤就成型了法兰(5)，取出成型的坯料，将厚的一端(4)进行锻压拨长，就成了全塑性汽车后半轴(6)，整个工艺流程中只需加热一次。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全塑性汽车后半轴的锻造方法，该方法由下列步骤组成：将铸坯或轧制棒材加热到１２００℃－１２５０℃，在空气锤上锻出坯料（１）的形状，然后将坯料（１）放入组合锻模内在空气锤上将坯料（１）的薄的一端（２）成形法兰（５）后，从组合锻模内取出，将坯料（１）厚的一端（４）进行锻压拨长，就制成了全塑性汽车后半轴（６）。

【技术特征摘要】
1.一种全塑性汽车后半轴的锻造方法，该方法由下列步骤组成将铸坯或轧制棒材加热到1200℃-1250℃，在空气锤上锻出坯料(1)的形状，然后将坯料(1)放入组合锻模内在空气锤上将坯料(1)的薄的一端(2)成形法兰(5)后，从组合锻模内取出，将坯料(1)厚的一端(4)进行锻压拨长，就制成了全塑性汽车后半...

【专利技术属性】
技术研发人员：王向阳，
申请(专利权)人：王向阳，
类型：发明
国别省市：43[中国|湖南]