可调式螺旋预绞丝成型设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种将各种钢丝成型为螺旋预绞丝产品的可调式螺旋预绞丝成型设备。其中的成型模具为旋转、可调式成型模具，包括旋转体、压轮、导向轴，导向轴安装于旋转体的前端，导向轴的中心轴孔与旋转体的回转轴心同心，至少三个带有槽的压轮通过支承调节件，间隔、错位可调地安装于旋转体内，三个压轮的轮槽对称中心处于过旋转体回转轴心的平面上，从旋转体前端开始，压轮的轮槽逐渐增大。在原料丝的行进过程中，旋转体旋转，通过调节压轮之间的间隔和上下错位的距离，满足了不同螺距、螺旋方向、螺旋内径尺寸要求的预绞丝产品的加工。本实用新型专利技术预绞丝成型过程为滚动加工，摩擦力小，产品质量好，成本低廉，生产效率高。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
本技术涉及机械制造冷作加工成型设备，特别是将铝丝、铝包钢丝、热镀锌钢丝、不锈钢丝、铜丝、铜包钢丝等材料成型为螺旋预绞丝产品的可调式螺旋预绞丝成型设备。
技术介绍
目前国内生产制造螺旋预绞丝的方法基本上是在螺旋预绞丝成型设备上采用固定成型模具生产出来的，固定成型模具由模体和带一定尺寸参数的模芯组成，其成型原理是由送丝滚轮将原料丝送入固定成型模中强制成形，经出口后形成螺旋形预绞丝。其工作原理较为简单，但由于不同的光缆或电缆对预绞丝的螺距、螺旋方向、螺旋内径、丝径等参数有不同的要求，所以每一种预绞丝的参数就要对应有一个固定的成型模具，不但需要的模具品种多，而且加工也比较困难。现在实际使用的光缆或电缆品种多样，对应的就需要很多套不同参数的成型模具与之配套，这不但成本高，而且固定成型模具还有一个不足之处是成型质量不高，原料丝在模具内成型过程中会产生很大的滑动摩擦热，一旦润滑和散热不充分，很容易产生硬质金属粉粒，将原料丝表面擦伤，特别是铝包钢丝更容易将丝表面磨伤。由于原料丝在固定的成型模具中成型时，摩擦阻力大，就要求送丝机对原料丝的压紧力更大，这也对原料丝造成一定的伤害。还有就是成型预绞丝螺距的一致性不够好，特别是对材料强度较高的钢丝进行成型时问题尤为明显。(三)
技术实现思路
针对上述固定成型模具不足之处，本技术目的是提供一种能调节预绞丝的螺距、螺旋方向、螺旋内径的可调式螺旋预绞丝成型设备。可调式螺旋预绞丝成型设备，包括成型模具，所不同的是成型模具为旋转、可调式成型模具，包括旋转体、压轮、进丝导向装置，其中，进丝导向装置可以为导向轴，导向口固联于旋转体的进丝前端，导向口的中心轴孔与旋转体的回转轴心同轴，至少两个平压轮或者至少两个带导槽的压轮之间通过支承调节件以位置相错的形式安装于旋转体内，带导槽的压轮的槽形中心线相互平行。压轮选用平压轮或选用带导槽的压轮，同时压轮在旋转体内上下、左右间隔错位安装。原料丝依次行进在压轮的作用面之间，同时旋转体转动，可以达到预绞丝的成型目的。但更好的方式是采用三个平压轮或者三个带导槽压轮的结构形式，最好是使用三个带导槽压轮，如前面两个为半圆槽轮，槽的大小与原料丝半径差不多；第三个轮为V形槽轮，V形槽相对前面两个轮子的槽要宽一些，深一些。在这种结构形式下，三个带有导槽的压轮间隔、错位安装，最好是使三个压轮导槽对称中心处过旋转体回转轴心的平面上，以对原料丝进行卷曲定型，同时原料丝在成型过程中还可以在压轮的导槽中侧滑，随着导槽逐渐增大，原料丝的侧滑程度增加。当原料丝被送丝机送入导向轴轴孔内，依次通过排列好的压轮的导槽中，在前行过程中，原料丝在第二、第三个压轮处由于卷曲侧滑的原因产生偏离导槽中心的侧压力，使旋转体随着原料丝的往前运动而自动转动，原料丝在行进方向边卷曲边旋转而合成了具有一定螺距、螺旋方向和螺旋内径的螺旋体形状，从旋转体的尾部出来以后就形成了尺寸规则的预绞丝。从旋转体前端开始，第一个压轮至第三个压轮的导槽逐渐增大的尺寸根据预绞丝产品的设计尺寸要求而定。当生产需要右旋或是左旋的预绞丝时，只需要人工用外力干预使旋转体右旋或是左旋就能完成所需要的预绞丝的旋向。由于本技术的压轮可以通过支承调节件实现间隔、错位安装，因此当需要改变预绞丝的螺旋内径时，只需调整压轮间的错位高度，就能完成一定范围内的预绞丝的螺旋内径的尺寸变化要求；调节压轮之间的间隔距离，就能完成一定范围内的预绞丝螺距尺寸的调整要求。为实现压轮间隔、错位安装的可调节性，可以采用的支承调节件为双头螺栓，与支承调节件配合安装的是条形限位槽，条形限位槽间隔对称地开设在旋转体平行相对的侧面上，方向与旋转体的回转轴心垂直。压轮轴孔套装在双头螺栓上，同时双头螺栓上有限位件以防止压轮的轴向串动，双头螺栓的两端穿卡在旋转体侧面上相对的限位槽中，并用螺母从两端将双头螺栓紧固于旋转体的侧面上，还可以从压轮所在位置一侧的旋转体的侧面顶端旋入调整螺钉并与双头螺栓相接触。在使原料丝弯曲旋转变形时，每一个压轮作用于原料丝上都会受到原料丝反方向的顶力，由于调整错位高度时要松开双头螺栓的螺母，在受力的情况不好掌握调节尺寸；再就是在使用过程中双头螺栓可能会发生松动，双头螺栓的位置将会改变，从而导致压轮间的错位高度发生改变，最终影响到螺旋内径尺寸改变；因此使用调整螺钉后即在受力方向上产生限位的作用，防止双头螺栓在松动的情况下出现的压轮之间错位高度的改变；调整螺钉的另一种作用通过它可以微量调整压轮间的错位高度，在双头螺杆松动的情况下，调节调整螺钉的上下即可实现压轮间的错位高度的变化，满足预绞丝所需要的螺旋内径尺寸。在旋转体中使用三个压轮足以完成预绞丝的成型加工，但最好还是采用增加第四个辅助压轮的结构，第四个压轮错位安装在第三个压轮之后，以确保预绞丝的螺旋成型，同时还有控制预绞丝向旋转体尾部出丝口方向运动的导向作用；因此第四个压轮可以做成带“V”形槽的结构，也可以是一平压轮即可。本技术的优点1、由于本技术的可调节性，可以轻松实现成型预绞丝螺距、螺旋方向、螺旋内径的调整过程。2、因预绞丝在整个成型过程中基本上是在滚动中完成的，因此产生的摩擦力较少，送丝力小，预绞丝在成型过程中的损伤很少，预绞丝的成型质量高。3、如此方法生产的预绞丝各种尺寸一致性好，生产效率高，大大减少了模具费用的开支。附图说明图1是本技术一种实施方式的整体结构主视图。图2是图1实施方式的俯视图。具体实施方式图1、图2所示的实施方式中，旋转体4为两块平行板组成的中空柱体形状，旋转体4呈水平放置，旋转体4两块平行板上的相对位置处间隔的开设有垂直且平行的条形状的限位槽10。导向轴5固装在旋转体4进丝前端，旋转体4的出丝尾部设有轴套，导向轴5和旋转体4的尾部轴套分别安装在支架1两侧的滚动轴承位中，实现旋转体4在支架1上的自由转动。可调式螺旋预绞丝成型设备中的一对送丝滚轮7位于导向轴5的前端，原料丝6在送丝滚轮7的运送下水平通过导向轴5的中心轴孔进入旋转体4的内部。带有槽的三个压轮3的轴孔分别套装在三根双头螺栓9上，并由双头螺栓9上的轴套限制压轮3的轴向串动，双头螺栓9两端安装于旋转体4两侧平行板上相对的限位槽10中并用螺母将双头螺栓9紧固于旋转体4上，具体安装位置如下靠近旋转体4前端的第一个限位槽10是第一个压轮3的安装位置，该压轮3安装在原料丝6的下方，其上的半圆槽面向上微顶原料丝6。之后的第三个限位槽10是第二个压轮3的安装位置，该压轮3安装在原料丝6的上方，其上的半圆槽面向下将原料丝6顶成一定的弧度。第五个限位槽10是第三个压轮3的安装位置，该压轮3安装在原料丝6的下方，其上的“V”形槽面向上将原料丝6顶成更大的的弧度。第七个限位槽10是第四个压轮3的安装位置，该压轮3为平压轮并安装在原料丝6的上方，其上的表面向下刚好压在已成型的预绞丝8的螺旋弧面上。此时位于旋转体4中的前三个压轮3的槽对称中心处于一条直线上，而且该直线处于过旋转体4旋转轴心的平面内。第一个压轮3半圆槽尺寸与所用原料丝6的直径一致，之后的压轮3的半圆槽最好是增大一些，第三个压轮的V形槽相对于其前面压轮的槽也要宽一些，深一些。槽增大的尺寸视成型产品的尺寸规格而定。第一个压轮3所在位置一侧的旋转体4两块平行板本文档来自技高网...

【技术保护点】
可调式螺旋预绞丝成型设备，包括成型模具，其特征在于：成型模具为旋转、可调式成型模具，包括有旋转体（４）、压轮（３）、进丝导向装置，进丝导向装置安装于旋转体（４）的进丝前端，进丝导向装置中的进丝轴孔与旋转体（４）的回转轴心同轴，至少两个平压轮（３）或者至少两个带导槽的压轮（３）之间通过支承调节件以位置相错的形式安装于旋转体（４）内，带导槽的压轮（３）的槽形中心线相互平行。

【技术特征摘要】
1.可调式螺旋预绞丝成型设备，包括成型模具，其特征在于成型模具为旋转、可调式成型模具，包括有旋转体(4)、压轮(3)、进丝导向装置，进丝导向装置安装于旋转体(4)的进丝前端，进丝导向装置中的进丝轴孔与旋转体(4)的回转轴心同轴，至少两个平压轮(3)或者至少两个带导槽的压轮(3)之间通过支承调节件以位置相错的形式安装于旋转体(4)内，带导槽的压轮(3)的槽形中心线相互平行。2.根据权利要求1所述的可调式螺旋预绞丝成型设备，其特征在于平压轮(3)或者带导槽的压轮(3)为三个。3.根据权利要求1或2所述的可调式螺旋预绞丝成型设备，其特征在于带导槽的压轮(3)的槽形中心线均处于过旋转体(4)回转轴心的平面上。4.根据权利要求1或2所述的可调式螺旋预绞丝成型设备，其特征在于从旋转体(4)前端开始，压轮(3)的导槽槽形逐渐增大。5.根据权利要求4所述的可调式螺旋预绞丝成型设备，其特征在于压轮(3)的导槽呈上大下小的半圆槽、V形槽或者U形槽形状。6.根据权利要求5所述的可调式螺旋预绞丝成型...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏炜，黄继东，
申请(专利权)人：桂林师慧信息产业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：45[中国|广西]