长丝牵伸卷绕装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种长丝牵伸卷绕装置，属于化纤机械制造技术领域。所述装置包括：机架、位于机架上部的牵伸装置和位于机架下部的卷绕装置；所述牵伸装置包括立置于机架上部的安装面板，所述安装面板上沿着丝束循行的方向依次分布预处理部件、牵伸部件，所述预处理部件进丝口的长度方向和出丝口的长度方向与牵伸部件的轴线方向相互平行，丝束从所述预处理部件到所述卷绕装置之间的循行线路上至少设有一个网络部件。本装置提高了长丝的品质和质量，节约了纺丝用工成本，消除了安全隐患，缩短了生头时间，提高了纺丝生产能力，减少生头废丝；缩短了设备安装周期，节约了安装成本，可提前获得经济效益，节约了设备的制造成本和厂房的基建成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及化纤机械制造
，具体涉及一种长丝牵伸卷绕装置。
技术介绍
现有技术中，传统的熔融法纺制长丝的牵伸卷绕装置主要包括预取向牵伸卷绕装置(POY)和全牵伸卷绕装置(FDY)，这两种传统的长丝牵伸卷绕装置在世界范围内长丝生产企业中得到长期广泛的应用，所述长丝牵伸卷绕装置包括机架、位于机架上部的牵伸装置和位于机架下部的卷绕装置；所述牵伸装置包括立置于机架上部的安装面板，安装面板上沿着丝束循行的方向依次分散地分布有预处理部件(通常包括上油部件和剪吸丝部件)、牵伸部件(通常包括至少两个纺丝导盘或者至少两组纺丝热辊组，其轴线方向垂直于安装面板)，预处理部件的进丝口长度方向和出丝口长度方向(进丝口通常朝上，出丝口 通常朝下并分别平行于安装面板)分别与牵伸部件(即其中的纺丝导盘或纺丝热辊组)的轴线方向交叉垂直，预处理部件和牵伸部件之间设有用于扭转丝束的导丝部件，丝束从剪吸丝部件到卷绕装置之间的循行线路上设有网络器，卷绕装置中的卷绕头进丝口的长度方向垂直于安装面板。此种结构的长丝牵伸卷绕装置是长丝设备制造商的惯用设计，且经长丝生产商的长期使用，使本领域技术人员对该结构形成了共识。为了提高纺丝产量和质量，各长丝设备制造商和长丝生产商对该传统的长丝牵伸卷绕装置做了大量的改进，主要是对其部件进行改良，对各部件在安装面板上的分布进行优化以及对长丝生产工艺的改进，本申请人在这些方面也做了大量的改进，并对其中较优秀的专利技术创造申请了中国专利，现已授权公告的有CN202064049U组合型FDY长丝牵伸卷绕装置、CN202030380U组合型POY长丝牵伸卷绕装置、CN202214509U多异混纤复合长丝牵伸卷绕装置和CN202116704U —种低收缩型聚酯工业丝牵伸卷绕装置，现已公开的有CN102586909A —种高特纶全牵伸长丝牵伸卷绕装置、CN102586910A —种热辊牵伸型高特纶预取向长丝牵伸卷绕装置和CN102586905A热牵伸型高特纶预取向长丝纺丝卷绕联合制造工艺，通过这些改进，显著地增强了长丝牵伸卷绕装置的性能，提高了纺丝产量和质量以及适应不同原料、不同长丝品种的纺丝。正因为有上述的改进以及现有技术的固有结构，使得继续改进的空间越来越小。在当前国内、国际市场激烈竞争的时代，无论化纤长丝设备制造商还是化纤长丝生产商都为自身的生存、发展、壮大承受着巨大的压力，这种压力激发了本申请人对现有技术进行改进的热情，本申请人的研发团队投入大量的人力、物力、财力并通过长期的研究与反复的实践，对传统的长丝牵伸卷绕装置进行突破性改进。传统的长丝牵伸卷绕装置中，由于预处理部件进丝口的长度方向和出丝口的长度方向分别与牵伸部件的轴线交叉垂直，从预处理部件出来的丝束须扭转90°以后进入牵伸部件，所以预处理部件与置于其下方的牵伸部件(即其中的第一纺丝导盘或者第一纺丝热辊组)必须相隔足够的距离，才能满足纺丝的工艺要求，为此，还须在剪吸丝部件和牵伸部件之间增设用于扭转丝束的导丝部件。尽管如此，也很难保证进入牵伸部件前的丝束中每根丝能够受到相同作用的预取向牵伸，丝束中，处于中部的丝，其取向度较小，处于边部的丝，其取向度较大，由此可见，传统的长丝牵伸卷绕装置存在的第一个缺陷为同一个纺丝位纺出的多根长丝，其纤度有一定的差异，影响了长丝的品质和质量，而且，还需增设用于扭转丝束的导丝部件，增加了设备的制造成本。又由于预处理部件与置于其下方的牵伸部件相隔足够的距离，使得设置在安装面板上的各个部件只能分散地分布在安装面板上，大大增加了牵伸装置的高度，使设备的总高度最矮也远远超过操作人员的身高，以致一个操作人员无法进行纺丝的生头操作，必须由一个处于低处的操作人员和一个处于高处的操作人员协同操作来完成纺丝的生头操作，为此，必须在牵伸装置与卷绕装置之间增设用于操作人员站立的操作钢平台或者使用专用梯，同时进一步增加牵伸装置与卷绕装置之间的距离，以确保操作钢平台的底面位置高于操作人员的身高，方便两个操作人员协同操作，这样又进一步地增加了设备的总高度，其总高度为3. 9^4. 3米。由此可见，传统的长丝牵伸卷绕装置存在的第二个缺陷为设备过高，大大增加了设备的制造成本、设备的安装成本、厂房的基建成本和纺丝的用工成本，存在着一定的安全隐患，纺丝生头时间长，影响长丝产量的提高，产生大量的生头废丝。还由于操作钢平台立柱与卷绕头间隔排 布，为便于生头及卷绕头安装推入与拉出维修，操作钢平台、立柱与卷绕头之间的排布存在制约关系，所以在确定纺丝位的位距时，需要留出对设备操作的空间，纺丝位的位距无法进一步的减小，由此可见，传统的长丝牵伸卷绕装置存在的第三个缺陷为设备的占用面积大，纺丝位的排布不灵活，厂房的面积得不到充分的利用，进一步影响长丝产量的提高。此夕卜，由于卷绕装置中的卷绕头与机架是分离的，所以传统的长丝牵伸卷绕装置在安装调试中对地轨水平度的要求很高。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种长丝牵伸卷绕装置，使同一个纺丝位进入牵伸部件前的丝束中每根丝能够受到相同作用的预取向牵伸，丝束中，所有的丝，其取向度保持一致，同一个纺丝位纺出的多根长丝，其纤度基本上无差异，提高长丝的品质和质量，并且，省去用于扭转丝束的导丝部件，降低设备的制造成本。为了解决上述技术问题，本专利技术的长丝牵伸卷绕装置，包括机架、位于机架上部的牵伸装置和位于机架下部的卷绕装置；所述牵伸装置包括沿着丝束循行的方向依次分布的预处理部件、牵伸部件，所述预处理部件进丝口的长度方向和出丝口的长度方向分别与牵伸部件的轴线方向相互平行，丝束从所述预处理部件到所述卷绕装置之间的循行线路上至少设有一个网络部件。本技术方案由于采用了所述预处理部件进丝口的长度方向和出丝口的长度方向与牵伸部件的轴线方向相互平行的技术手段，因此，从上道工序的甬道出来的丝束在进入预处理部件后始终平行地进入牵伸部件，所以，可使同一个纺丝位进入牵伸部件前的丝束中每根丝能够受到相同作用的预取向牵伸，丝束中，所有的丝，其取向度保持一致，同一个纺丝位纺出的多根长丝，其纤度基本上无差异，提高了长丝的品质和质量，同时，由于不须要对丝束进行扭转，所以可省去用于扭转丝束的导丝部件，降低设备的制造成本，预处理部件和牵伸部件之间的距离不受工艺条件的限制，为后续的改进创造了有利条件。所述牵伸装置包括立置于机架上部的安装面板；所述预处理部件包括剪吸丝部件；所述牵伸部件包括第一纺丝导盘和第二纺丝导盘；所述剪吸丝部件、网络部件、第一纺丝导盘和第二纺丝导盘集成分布在所述安装面板上。本技术方案由于采用了所述剪吸丝部件、网络部件、第一纺丝导盘和第二纺丝导盘集成分布在所述安装面板上的技术手段，所以，可使安装面板的高度大大降低，使设备的总高度与操作人员的身高相适应，只需一个操作人员站在地面上即可完成纺丝的生头操作，并可省去用于操作人员站立的操作钢平台，由此可见，本专利技术的长丝牵伸卷绕装置的总高度降低，进一步降低了设备的制造成本、大大降低了设备的安装成本、厂房的基建成本和纺丝的用工成本，消除了在纺丝生头操作中存在的安全隐患，大大缩短了纺丝生头时间，相对地延长了纺丝时间，提高了长丝的产量，因生头产生的废丝大大减少。所述安装面板与所述机架的上部为可拆装连接，所述安装面板和集成安本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种长丝牵伸卷绕装置，包括：机架、位于机架上部的牵伸装置和位于机架下部的卷绕装置；其特征在于：所述牵伸装置包括沿着丝束循行的方向依次分布的预处理部件、牵伸部件，所述预处理部件进丝口的长度方向和出丝口的长度方向分别与牵伸部件的轴线方向相互平行，丝束从所述预处理部件到所述卷绕装置之间的循行线路上至少设有一个网络部件。

【技术特征摘要】
1.ー种长丝牵伸卷绕装置，包括机架、位于机架上部的牵伸装置和位于机架下部的卷绕装置；其特征在于所述牵伸装置包括沿着丝束循行的方向依次分布的预处理部件、牵伸部件，所述预处理部件进丝ロ的长度方向和出丝ロ的长度方向分别与牵伸部件的轴线方向相互平行，丝束从所述预处理部件到所述卷绕装置之间的循行线路上至少设有ー个网络部件。2.根据权利要求I所述的长丝牵伸卷绕装置，其特征在于所述牵伸装置包括立置于机架上部的安装面板；所述预处理部件包括剪吸丝部件；所述牵伸部件包括第一纺丝导盘和第二纺丝导盘；所述剪吸丝部件、网络部件、第一纺丝导盘和第二纺丝导盘集成分布在所述安装面板上。3.根据权利要求2所述的长丝牵伸卷绕装置，其特征在于所述安装面板与所述机架的上部为可拆装连接，所述安装面板和集成安装在其上的所述剪吸丝部件、网络部件、第一纺丝导盘和第二纺丝导盘为预制件。4.根据权利要求3所述的长丝牵伸卷绕装置，其特征在于所述剪吸丝部件设置在所述安装面板ー侧的上方，其进丝ロ朝上，出丝ロ朝下，进丝ロ的长度方向和出丝ロ的长度方向分别垂直于所述安装面板；所述第一纺丝导盘设置在所述剪吸丝部件的下方，其轴线垂直于所述安装面板；所述第二纺丝导盘设置在所述安装面板的另ー侧，其轴线垂直于所述安装面板；所述网络器设置在所述剪吸丝部件和所述第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：南亚芹，吴寿军，胡湘东，吴昌木，徐凯，宋国亮，邱军先，
申请(专利权)人：北京中丽制机工程技术有限公司，
类型：发明
国别省市：