一种带蜗杆的涡轮转子制造技术

本实用新型专利技术涉及一种带蜗杆的涡轮转子，包括转子盘和蜗杆，转子盘的外周上设有涡轮叶片，转子盘的内部中心设有安装孔，蜗杆与安装孔配合，蜗杆与转子盘传动连接，结构比较简单，蜗杆与安装孔配合，蜗杆与转子盘传动连接，减轻了发动机的负担，从而提高了生产效率；转子轴与转子盘为一体结构，转子轴与转子盘同轴，线性一致，动平衡度高，延长了涡轮转子的使用寿命。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及ー种涡轮增压器的涡轮转子，属于内燃机

技术介绍
目前，增压器被广泛应用于现代发动机。为了满足发动机所有エ况下特别是低速エ况下的性能和排放要求，增压器在不增加生产成本的情况下必须提供更高的增压压力，这就要求提高涡轮转子的转速，但是目前普遍使用的涡轮转子的转子盘基本上都是实心的，重量较重，制造成本较高；另外，转子盘的底部设有转子轴，转子盘与转子轴通常采用摩擦焊接连接或通过螺栓连接，摩擦焊接连接存在以下缺点1、焊接时易震颤产生偏头、夹心，难以保证转子轴与涡轮转子的同轴性，致使动平衡度差，涡轮去重量大；2、飞边、不封闭。摩擦时，压カ有大有小，外部易产生余渣，内部不易闭合，金相分布不均，受热后蜗头与螺杆易断裂，降低了涡轮转子的使用寿命；3、摩擦焊机一次性投资较大，还需加工处理，生产成本高。螺栓连接主要缺点是为了增加螺栓连接空间，以及抵消螺栓孔和销孔引起的转 子盘强度降低，转子盘即大且厚，重量増加，涡轮转子跟随性变差，影响发动机的加速性；另夕卜，这种连接方式涉及的零件多，整体结构复杂，在大批量生产中不利于产品质量控制。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是针对以上不足，提供ー种结构简单、重量轻、同轴性好、生产效率高、使用寿命长的的带蜗杆的涡轮转子。为了解决以上技术问题，本技术采用的技术方案如下ー种带蜗杆的涡轮转子，包括转子盘和蜗杆，转子盘的外周上设有涡轮叶片，其特征在于所述转子盘的底部中心设有转子轴，转子轴与转子盘同轴，转子轴与转子盘为一体结构，转子盘的内部中心设有安装孔，蜗杆与安装孔配合，蜗杆与转子盘传动连接。作为上述技术方案的进ー步改进所述转子盘的上端设有凸台，凸台的中心设有第一通孔，第一通孔的横截面积小于安装孔的横截面积，蜗杆的上端设有凸块，凸块与第一通孔相配合。所述安装孔贯穿转子轴。所述转子轴的内部中心设有第二通孔，第二通孔与安装孔同轴，第二通孔的横截面积大于安装孔的横截面积。所述蜗杆上设有环形凸块，环形凸块上方的蜗杆的高度等于安装孔的高度，环形凸块与第二通孔相配合。所述安装孔的截面形状为圆形。所述安装孔的内壁上设有竖条状的凹槽，凹槽在安装孔的内壁上均匀分布。所述凹槽的长度等于转子盘的高度。所述安装孔的截面形状为六边形。所述蜗杆的下端设有连接杆。本技术采取以上技术方案，具有以下优点带蜗杆的涡轮转子包括转子盘和蜗杆，转子盘的外周上设有涡轮叶片，转子盘的内部中心设有安装孔，蜗杆与安装孔配合，蜗杆与转子盘传动连接，结构比较简単，蜗杆与安装孔配合，蜗杆与转子盘传动连接，减轻了发动机的负担，从而提高了生产效率；转子轴与转子盘为一体结构，转子轴与转子盘同轴，线性一致，动平衡度高，延长了涡轮转子的使用寿命。以下结合附图和实施例对本技术作进ー步说明。附图说明附图I是本技术实施例I中涡轮转子的结构示意图；附图2是本技术实施例I、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5和实施例6中凸台的结构示意图；附图3是本技术实施例I中蜗杆的结构示意图；附图4是本技术实施例I中带蜗杆的涡轮转子的结构示意图；附图5是本技术实施例2中涡轮转子的结构示意图；附图6是本技术实施例2中蜗杆的结构示意图；附图7是本技术实施例2中带蜗杆的涡轮转子的结构示意图；附图8是本技术实施例3中涡轮转子的结构示意图；附图9是本技术实施例3中蜗杆的结构示意图；附图10是本技术实施例3中带蜗杆的涡轮转子的结构示意图；附图11是本技术实施例4中涡轮转子的结构示意图；附图12是本技术实施例4中蜗杆的结构示意图；附图13是本技术实施例4中带蜗杆的涡轮转子的结构示意图；附图14是本技术实施例5中涡轮转子的结构示意图；附图15是本技术实施例5中蜗杆的结构示意图；附图16是本技术实施例5中带蜗杆的涡轮转子的结构示意图；附图17是本技术实施例6中涡轮转子的结构示意图；附图18是本技术实施例6中蜗杆的结构示意图；附图19是本技术实施例6中带蜗杆的涡轮转子的结构示意图。图中，I-转子盘，2-涡轮叶片，3-安装孔，4-转子轴，5-环形凹槽，6-凸台，7-第一通孔，8-蜗杆，9-连接杆，10-凹槽，11-凸条，12-第二通孔，13-环形凸块，14-凸块。具体实施方式实施例1，如附图I、图2、图3和图4所示，ー种带蜗杆的涡轮转子，包括转子盘I和蜗杆8，转子盘I的外周上设有涡轮叶片2，转子盘I的底部中心设有转子轴4，转子轴4与转子盘I同轴，转子轴4与转子盘I为一体结构，转子盘I的内部中心设有安装孔3，安装孔3贯穿转子轴4，安装孔3的截面形状为圆形，转子盘I的上端设有凸台6，凸台6的截面形状为六边形，凸台6的中心设有第一通孔7，第一通孔7的横截面积小于安装孔3的横截面积，蜗杆8的截面形状为圆形，蜗杆8的上端设有凸块14，凸块14与第一通孔7相配合，蜗杆8的下端设有连接杆9，蜗杆8与安装孔3相配合，蜗杆8与转子盘I传动连接。实施例2，如附图5、图6、图7和图2所示，ー种带蜗杆的涡轮转子，包括转子盘I和蜗杆8，转子盘I的外周上设有涡轮叶片2，转子盘I的底部中心设有转子轴4，转子轴4与转子盘I同轴，转子轴4与转子盘I为一体结构，转子盘I的内部中心设有安装孔3，安装孔3贯穿转子轴4，安装孔3的内壁上设有竖条状的凹槽10，凹槽10的数量为4个，4个凹槽10在安装孔3的内壁上均匀分布，凹槽10的长度等于转子盘I的高度，凹槽10的设置使蜗杆8与转子盘I连接更紧密，提高了传动的动力，转速更快，转子盘I的上端设有凸台6，凸台6的截面形状为六边形，凸台6的中心设有第一通孔7，第一通孔7的横截面积小于安装孔3的横截面积，蜗杆8的截面形状为圆形，蜗杆8的上端设有凸块14，凸块14与第一通孔7相配合，蜗杆8的上部设有竖条状的凸条11，凸条11的数量为4个，4个凸条11在蜗杆8的外壁上均匀分布，凸条11与凹槽10相配合，蜗杆8的下端设有连接杆9，蜗杆8与安装孔3相配合，蜗杆8与转子盘I传动连接。实施例3，如附图8、图9、图10和图2所示，ー种带蜗杆的涡轮转子，包括转子盘I和蜗杆8，转子盘I的外周上设有涡轮叶片2，转子盘I的底部中心设有转子轴4，转子轴4与转子盘I同轴，转子轴4与转子盘I为一体结构，转子盘I的内部中心设有安装孔3，安装孔3贯穿转子轴4，安装孔3的截面形状为六边形，这样设置使蜗杆8与转子盘I连接更紧密，提高了传动的动力，转速更快，转子盘I的上端设有凸台6，凸台6的截面形状为六边形，凸台6的中心设有第一通孔7，第一通孔7的横截面积小于安装孔3的横截面积，蜗杆8的上端设有凸块14，凸块14与第一通孔7相配合，蜗杆8上部的横截面形状为六边形，蜗杆8下部的横截面形状为圆形，蜗杆8的下端设有连接杆9，蜗杆8与安装孔3相配合，蜗杆8与转子盘I传动连接。实施例4，如附图11、图12、图13和图2所示，ー种带蜗杆的涡轮转子，包括转子盘I和蜗杆8，转子盘I的外周上设有涡轮叶片2，转子盘I的底部中心设有转子轴4，转子轴4与转子盘I同轴，转子轴4与转子盘I为一体结构，转子盘I的内部中心设有安装孔3，安装孔3的截面形状为圆形，转子轴4的内部中心设有第二通孔12，第二通孔12的横截面形状为圆形，第二通孔12本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带蜗杆的涡轮转子，包括转子盘（1）和蜗杆（8），转子盘（1）的外周上设有涡轮叶片（2），其特征在于：所述转子盘（1）的底部中心设有转子轴（4），转子轴（4）与转子盘（1）同轴，转子轴（4）与转子盘（1）为一体结构，转子盘（1）的内部中心设有安装孔（3），蜗杆（8）与安装孔（3）配合，蜗杆（8）与转子盘（1）传动连接。

【技术特征摘要】
1.一种带蜗杆的涡轮转子，包括转子盘(I)和蜗杆(8)，转子盘(I)的外周上设有涡轮叶片(2)，其特征在于所述转子盘(I)的底部中心设有转子轴(4)，转子轴(4)与转子盘(O同轴，转子轴(4)与转子盘(I)为一体结构，转子盘(I)的内部中心设有安装孔(3)，蜗杆(8 )与安装孔(3 )配合，蜗杆(8 )与转子盘(I)传动连接。2.如权利要求I所述的一种带蜗杆的涡轮转子，其特征在于所述转子盘(I)的上端设有凸台(6)，凸台(6)的中心设有第一通孔(7)，第一通孔(7)的横截面积小于安装孔(3)的横截面积，蜗杆(8)的上端设有凸块(14)，凸块(14)与第一通孔(7)相配合。3.如权利要求2所述的一种带蜗杆的涡轮转子，其特征在于所述安装孔(3)贯穿转子轴⑷。4.如权利要求2所述的一种带蜗杆的涡轮转子，其特征在于所述转子轴(4)的内部中心设有第二通孔(12)，第二通孔(12)与安装孔(...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘世华，
申请(专利权)人：潍坊京锐纳米陶瓷科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：