汽车用电线制造技术

本发明专利技术为一种汽车用电线，其具备导体和绝缘体，所述导体含有至少一根由芯材和覆盖该芯材的表面的金属膜构成的单线，所述绝缘体覆盖导体，其中，芯材由碳钢构成，金属膜具有12.4～29.6μm的厚度。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及用于线束等的汽车用电线。
技术介绍
近年来，在汽车领域中，车辆电子化不断发展，用于连接装载于车辆的各种电子设备的配线增加并变得复杂。将电子设备相互连接时，使用被称为线束的汽车用电线，而伴随着如上所述的车辆电子化，这些线束越来越粗大。另一方面，在对世界性的环境问题的关心高涨的同时，对汽车也会要求减少二氧化碳排放量，为了改善燃料费而要求车辆轻量化。在混合动力车、电动汽车等电子化发展的车辆中，存在线束重量约超过30kg的情 况。由此，对于车辆的轻量化而言，认为有效的是将线束重量、尤其是将线束中占高重量的汽车用电线进行轻量化。作为汽车用电线轻量化的方法，可以考虑作为形成用于汽车用电线的导线的材料，使用比重更轻的材料的方法。作为使用比重轻的材料的方法，有对构成汽车用电线的导体使用铝的方法、使用将由铝构成的芯材用铜覆盖的Cu覆盖Al线的方法(例如，参照专利文献1、2)。此外，还有对导体使用Cu合金等的汽车用电线(例如，参照专利文献3)。然而，对于汽车用电线，有时在轻量的同时要求高强度，例如要求超过IOOOMPa的断裂强度。在使用如上所述的轻量的材料时，例如铝线强度低，另外，从与端子的接触电阻的方面出发，也无法被用作汽车用电线。此外，对于Cu覆盖Al线、Cu合金，从强度的方面出发也无法采用。进而，如果为了确保强度而增加导线的截面积，则会导致线束的重量化和粗大化。因此，有必要在实现作为汽车用电线的轻量化的同时达到细径化和高强度化。作为在汽车用电线细径化的同时实现高强度化的方法，有使用对高强度的不锈钢线实施Cu镀覆而得的电线的方法(例如，参照专利文献4)。该汽车用电线通过采用不锈钢线作为张力元件而确保强度，在该不锈钢线的周围用镀覆法形成Cu来作为导电层。通过将汽车用电线制成这样的构成，从而同时实现近年来对汽车用电线要求的细径化和高强度化。专利文献专利文献I :日本特许第4279203号公报专利文献2 :日本特开2004-207079号公报专利文献3 :日本特开2007-23305号公报专利文献4 :日本特许第4041970号公报
技术实现思路
但是，在车内的狭窄空间中，汽车用电线大多以经弯曲的状态被配线或者卷绕于汽车内的部件中。然而，若将上述专利文献4所述的汽车用电线卷绕于部件中，则有时汽车用电线的镀Cu层发生破裂。该破裂会成为汽车用电线的强度劣化、生锈的原因。此外，对汽车用电线还要求高导电率和优异的耐腐蚀性。本专利技术是鉴于这样的情况而作出的，其目的在于提供一种汽车用电线，其在实现细径化的同时具有高断裂强度和导电率，耐腐蚀性优异，还耐弯曲。为了实现上述目的，本专利技术提供以下的手段。本专利技术的汽车用电线的特征在于，具备导体和绝缘体，所述含有至少I根由芯材和覆盖该芯材的表面的金属膜构成的单线，所述绝缘体覆盖上述导体，上述芯材由碳钢形成，上述金属膜具有12. 4 29. 6 μ m的厚度。 根据该汽车用电线，作为汽车用电线的导体，使用由芯材和覆盖该芯材的表面的金属膜形成的线材，作为芯材，采用碳钢，因此，能够提供实现细径化的同时具有高断裂强度和导电率、耐腐蚀性优异、还耐弯曲的汽车用电线。上述汽车用电线中，上述导体可以是将多根上述单线进行捻合而得的捻线。上述汽车用电线中，上述金属膜优选为铜、铝、或含铜和/或铝的合金。这种情况下，可进一步提闻导电率。上述汽车用电线中，优选在上述芯材与上述金属膜之间进一步具有镀镍层。这种情况下，通过在芯材与金属膜之间具有镀镍层而能够防止构成金属膜的金属材料向由碳钢形成的芯材扩散，能够提高芯材与金属膜的密合度。在此，优选上述镀镍层具有O. I O. 5 μ m的厚度。若镀镍层的厚度在上述范围内，则与比O. I μ m薄的情况相比，镀镍层与芯材的密合力进一步提高。此外，若镀镍层的厚度在上述范围内，则与超过O. 5 μ m的情况相比，高价的Ni的使用量会减少，因此，能够进一步降低汽车用电线的价格。上述汽车用电线中,优选上述碳钢中的含碳率为O. I I. O质量％。此外，本专利技术为上述汽车电线在汽车中的应用。根据本专利技术，作为汽车用电线的导体，使用由芯材和覆盖该芯材的表面的金属膜构成的线材，作为芯材，采用碳钢，因此，能够提供在实现细径化的同时具有高断裂强度和导电率、耐腐蚀性优异、还耐弯曲的汽车用电线。附图说明图I是本专利技术第I实施方式的汽车用电线的示意性截面图。图2是本专利技术第2实施方式的汽车用电线的示意性截面图。图3是表示对实施例5的汽车用电线的镀铜层/碳钢界面用透射电子显微镜进行观察时的状态的照片。图4是表示由图3中的B所包围的区域的局部放大图。图5是表示由图3中的C所包围的区域的局部放大图。图6是表示由图5中的D所包围的区域的局部放大图。图7是表示本专利技术的其它实施方式的汽车用电线的示意性截面图。具体实施例方式<第I实施方式>以下，参照附图对本专利技术的第I实施方式进行详细说明。图I是表示本专利技术的第I实施方式的汽车用电线的示意性截面图。如图I所示，本专利技术的汽车用电线I由导体10和用于保护导体10、使之与外部绝缘的绝缘体5构成，其中，导体10由用于传导电的单线4形成。单线4由芯材2和覆盖该芯材2的表面2a的金属膜3构成。本专利技术的汽车用电线I中，芯材2由碳钢形成。对于碳钢中的含碳率没有特别限定，但优选碳钢中的含碳率为O. I I. O质量％，更优选为O. 69 O. 76质量％。作为含碳率为O. I I. O质量％的碳钢，例如可使用硬钢线材(Steel Wire Rods High carbon, SWRH)，作为含碳率为0. 69 0. 76%的碳钢，例如可使用SWRH72。通过使用这样的碳钢，能够实现与以往的不锈钢线相比断裂强度更高的汽车用 电线。金属膜3以覆盖芯材2的表面2a的方式形成。作为构成金属膜3的金属材料,优选铜(Cu)，但只要金属膜3具有能够达到所要求的导电率的膜厚，构成金属膜3的金属材料就不限于铜。例如作为构成金属膜3的金属材料，除了铜以外，还可以适宜地采用铝(Al)、铬(Cr)、金(Au)、银(Ag)等可得到充分的导电性的金属材料。作为上述金属材料，优选铜、铝、或含铜和/或铝的合金。这种情况下，能够进一步提高导电率。作为含铜和/或铝的合金，例如可举出铜镍(Cu-Ni)合金。通过将如上所述的合金用作为金属膜3，能够提高汽车用电线I的耐磨性、耐腐蚀性等。为了达到所要求的导电率、耐腐蚀性和耐弯曲强度，金属膜3的厚度(镀覆厚度)dl成为12. 4 29.6 μ m。若金属膜3的厚度dl不足12. 4 μ m，则导电率低，变得不耐弯曲，耐腐蚀性差。另一方面，若金属膜3的厚度dl超过29. 6 μ m，则引起如下问题汽车用电线I的强度下降；即使增加镀覆厚度，Cu面积率的增加也变小；表面性变差而在弯曲汽车用电线I时变得容易出现裂纹；或者，拉伸强度下降。应予说明，在将Ag或Au用作金属膜3时，Ag、Au与Cu相比，导电率低。因此，需要通过比Cu更厚地形成镀覆而确保被认为必要的导电率。优选单线4的径D为O. 109 O. 143mm。若单线4的径D处于上述范围内，则与在上述范围之外的情况相比，导电率更高，变得更耐弯曲。在此，单线4的径D是指单线4的直径。绝缘体5由聚丙稀系树脂、聚乙稀系树脂本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2010.06.24 JP 2010-1437171.一种汽车用电线，具备导体和绝缘体， 所述导体含有至少I根由芯材和覆盖该芯材的表面的金属膜构成的单线， 所述绝缘体覆盖所述导体， 所述芯材由碳钢构成， 所述金属膜具有12. 4 29. 6 μ m的厚度。2.如权利要求I所述的汽车用电线，其中，所述导体是将多根所述单线进行捻合而得的捻线。3.如权...

【专利技术属性】
技术研发人员：木嵜刚志，
申请(专利权)人：株式会社藤仓，
类型：
国别省市：