罐身缩颈反边装置的改良构造制造方法及图纸

一种罐身缩颈反边装置的改良构造，包含有：上下两凸轮，同轴上下对应，分别具有第一及第二导槽，凹设于其外侧环壁上，并沿其环缘延伸成环状；若干对传动杆；若干对传动管套以及若干模件，其特征在于：该上凸轮的导槽与该下凸轮的导槽分别具有一预定的曲线弧度，并呈上下相对的对应状态，而以动作起点相同、作用点相同的方式，使各该传动杆与传动管套沿各该导槽的弧度作上下相对的同步伸缩运动。（*该技术在2007年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术与制罐机具有关，尤其是关于一种罐身缩颈反边装置的改良构造。首先，请参阅附图说明图1，一般罐体的制造程序是先将一管状的罐身A用一缩颈反边装置施加缩颈反边的加工程序B，而后再用一封罐机将已缩颈反边的罐身加一盖封装成筒状，以便进行装料作业程序，待装料完成后再用另一封罐机将筒状罐身的开口端加盖封闭而得成品。就此一制造程序而言，在用缩颈反边装置施加缩颈反边操作时，是将管状罐身A管轴两端开口部分分别进行一道或三道等不同的缩颈程序，使罐身两端得以具有不同型式的颈部以适应使用者的使用习惯。再请参阅图2所示已有的缩颈反边装置1，以动力驱动上下相对的若干模具2、3，使之以主轴4为中心，作一圆周运动，而各该上下模具2、3在运动的同时分别沿上下二凸轮5、6上所设的导槽7、8滑移而作出一对应的曲线起伏，使其在作圆周运动的同时得以再作一上下伸缩的运动，使之进行罐身缩颈及反边作业。但是，上述常见的缩颈反边装置1的构造设计，用来分别适应上下模具2、3对罐身所需加工的单道或多道缩颈程序，因此其彼此配合的凸轮5、6具有专属的性质，换句话说，就是各该凸轮5、6所具有的导槽7、8，其曲线弧度是分别适应各该上下模具2、3于上下伸缩运动时所需的行程而设计的，使该上模具2进行罐身的单道缩颈及反边作业，该下模具3则施加罐身多道缩颈及反边程序。从产业上说，制罐工厂在制造罐头成品的制程中，有先将罐身单道缩颈部位的管口对盖成筒状罐身(C)再装料填充的，也有先将罐身多道缩颈部位的管口封盖成筒状罐身(C)再加以填料的。不同的填充物有不同的制罐程序。因此，在制造制罐机具时，需要适应制罐工厂所需的程序，提供不同的制罐机具，亦即变化该上模具2以进行单道或多道的缩颈程序。由于各该上下组成构件均有其专属的性质存在，因此，在变换该上模具2进行单道或多道缩颈作业时，就需要将上下组成构件作整体的重新组装。这样，制罐机具的制造工厂就要先有订单指明所需的型式后方可进行制造作业，因而不能预先将机具制造完成。于是工厂无法进行连续的制造作业，而必须待有订单时方得开工，造成厂内人力、物力的闲置，徒增生产成本，相应地也增加了制罐工厂的设厂成本，影响产业的发展。另外，由于现代制罐工厂的多元化，一制罐工厂不仅只单独生产一种罐头成品。当新罐头产品与旧有制程的制罐程序不合时，就需要更换制罐机具的缩颈反边装置的缩颈反边作业。已有的构造在作此更换作业时，需要作整体的重新组装。如此一来，非但耗费甚多的时间、人力及物力，造成产业增加成本，而且亦会影响业界更新产品的意愿而阻碍产业的进步。因此，本技术的主要目的在于提供一种罐身缩颈反边装置的改良构造，它可以预先制造完成，使之降低制造成本，达到人尽其利，物尽其用的理想。本技术的另一目的则在于提供一种罐身缩颈反边装置的改良构造，它便于更换缩颈反边的作业程序，以利制罐产品的变换，提高制罐工厂多元化，以促进产业进步。于是，为达成上述目的，本技术所提供的罐身缩颈反边装置的改良构造包含有上下两凸轮，是同轴上下对应，分别具有第一及第二导槽，凹设于其外侧环壁上，并沿其环缘延伸成环状；若干对传动杆，分别以一端嵌置滑设于一对应凸轮的第一导槽中，杆轴并与各该凸轮的轴向平行对应；若干对传动管套，同轴穿置于对应的传动杆杆身上，并分别以一端嵌置滑设于一对应凸轮的第二导槽中，且各对传动杆及传动管套的另端末端并彼此相向对应；若干模件，分别置设于对应的传杆与传动管套的另端末端上；其特征在于该上凸轮的导槽与该下凸轮的导槽分别具有一预定的曲线弧度，并呈上下相对的对应状态，而以动作起点相同、作用点相同的方式，使各该传动杆与传动管套沿各该导槽的弧度作上下相对的同步伸缩运动。本技术有9张附图图1为制罐流程的平面示意图；图2为常用的罐身缩颈反边装置的剖视示意图；图3为本技术一较佳实施例的剖视示意图；图4为本技术一较佳实施例上凸轮的立体外观图；图5为本技术一较佳实施例上凸轮的导槽曲线弧度示意图；图6为本技术一较佳实施例下凸轮的立体外观图；图7为本技术一较佳实施例的下凸轮的导槽曲线弧度示意图；图8为本技术一较佳实施例的上部模件剖视图；图9为本技术一较佳实施例的下部模件剖视图。以下结合附图举一实施例对本技术作详细说明。实施例请参阅图3至图9，本技术所提供的罐身缩颈反边装置的改良构造10是包含有上下两凸轮20、30以及若干上、下模组40、60构成的。各该上下凸轮20、30是呈具有适当壁厚的管状体，其轴向两端管孔的孔径并大于其中段管孔的孔径，具有第一、第二上导槽与第一、第二下导槽21、22、31、32分别凹设于各该上、下凸轮20、30的周侧环壁上，并以其管轴为轴沿预定的弧度曲线连续延伸成一环形，并且各该上导槽21、22与各该下导槽31、32所具有的曲线弧度并彼此呈上下相对对应的状态。各该模组40、60分别具有一传动件41、61以一端与对应的凸轮导槽嵌接，一模件42、62固设于该传动件41、61的另端末端上，其中该传动件41、61具有一传动杆43、63，一端设有一型块44、64，用以可藉由一连接件(图上未示)与对应的第一导槽21、31相互嵌接，一传动管套45、65是同轴穿套于对应的传动杆43、53杆身外侧上，一端设有一缺口46、66用以可藉由另一连接件(图上未示)而与对应的第二导槽22、32相互接合；该模件42、62具有一断面略呈H形的环形模座47、67是同轴穿套固设于对应的传动管套45、65另端末端上，并设有一轴向贯孔48、68以供传动杆43、63穿伸于其中，一模头身部49、69是同轴固设于该传动杆43、63的另端末端上，并使其一部份容置于该模座47、67之中，一外环50、70与该模座47、67的一侧环面同轴相贴固定，用以将该模头身部49、69的外露部分予以包覆。组装时，将各该上、下凸轮20、30，以上下相对的方式分别穿置固定于一制罐机具80的主轴杆81上，并使各该上、下模组40、60分别受该制罐机具80的动力驱动装置所驱动，得以沿对应凸轮20、30的环缘进行圆周运动，同时，藉由各该传动件41、61以连接件于对应的导槽内滑移，得以沿对应导槽所具有的曲线弧度作一预定的上下伸缩动作。也就是说，该罐身缩颈反边装置的改良构造10在进行罐身的缩颈反边作业程序时，其使用的方式与已有技术相同，并非本技术的特征，因此不再赘述。在此特别需要说明的是1、由于各该上、下凸轮20、30分别具有的第一与第二导槽21、22、31、32，其曲线弧度呈上下相对对应，亦即可使滑设于其中的对应上、下模组40、60以动作起点相同及对罐身作用点相同的方式，作同步的上下相对运动。就制罐机具的制造方面来说，即可先将制罐机具预先制造组装完成，只是将模件42、62予以保留未加装设，待得知产业所需求的缩颈型式后，再将适当的模件装设于对应的传动件上，从而可大幅度提高人力、物力的利用效率，降低制造成本。就罐头产业来说，当其开发一新产品后而需旧有的制罐机具改变缩颈方式来制造时，即可简单地将模件直接作一上下的对调，以达到罐身单道与多道缩颈部位的变更，不需如常用技术那样需耗费甚多的人力及时间来作一大幅度的重新组装，这样可显著地促进产业的进步。2、本技术所提供的罐身缩颈反边装置的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种罐身缩颈反边装置的改良构造，包含有：上下两凸轮，同轴上下对应，分别具有第一及第二导槽，凹设于其外侧环壁上，并沿其环缘延伸成环状；若干对传动杆，分别以一端嵌置滑设于一对应凸轮的第一导槽中，杆轴并与各该凸轮的轴向平行对应；若干对 传动管套，同轴穿置于对应的传动杆杆身上，并分别以一端嵌置滑设于一对应凸轮的第二导槽中，且各对传动杆及传动管套的另端末端并彼此相向对应；若干模件，分别置设于对应的传杆与传动管套的另端末端上；其特征在于：该上凸轮的导槽与该下凸轮的导 槽分别具有一预定的曲线弧度，并呈上下相对的对应状态，而以动作起点相同、作用点相同的方式，使各该传动杆与传动管套沿各该导槽的弧度作上下相对的同步伸缩运动。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：庄秀雄，
申请(专利权)人：豪阳机械工业股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]