一种无间隙原子钢顶渣改质的方法技术

本发明专利技术提供一种无间隙原子钢顶渣改质的方法，RH炉处理钢水时，抽真空前3min内控制真空室内真空压力在0.25-0.35kPa；初期插入管提升气体氩气流量控制在40-80Nm3/h。钢水表面有大量顶渣时，向钢水内加入复合脱氧剂压块0.3-1.5kg/吨钢。钢水进行氧含量测定后，根据钢水中氧含量第二次加入复合脱氧剂压块，并通过钢包底部的透气砖向钢包内进行吹氩搅拌。钢水处理结束待插入管脱离钢水液面后，再按0.5-2.0kg/吨钢的比例向钢包顶渣表面第三次加入复合脱氧剂压块。本发明专利技术可显著降低IF钢钢包顶渣的氧化性，改善钢水的可浇性，减少夹杂物数量，提高钢水的洁净度，连铸单中包浇次浇铸炉数可以提高1-3炉，中间包钢水全氧含量可以降低3-14ppm。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于冶炼工艺
，尤其涉及一种在真空循环脱气炉(RH炉)进行无间隙原子钢(IF钢)顶渣改质的方法。
技术介绍
IF钢是汽车用钢的一个重要品种，由于其要求有极低的碳含量，因此炼钢生产此类钢种的工艺通常为转炉吹炼到低碳含量，不脱氧或弱脱氧出钢，钢水进RH炉进行真空脱碳。由于转炉实行高氧低碳出钢，钢水氧化性较强，同时顶渣也具有很强的氧化性，在RH处理结束后，顶渣的氧化性依然较强，含有较高的FeO和MnO含量，这会对钢包内已经脱氧镇静的钢水造成二次氧化。并且由于在连铸浇注后期很有可能会发生下渣现象，钢包内强氧化性的炉渣进入中包内，会对钢水造成进一步的二次氧化作用，导致中包水口絮流等浇注 问题的发生。水口絮流部分脱落物和二次氧化产生的夹杂进入到铸坯内后，如果不能及时上浮去除的话，在冷轧工序会产生较为明显的钢板表面夹杂缺陷，不仅直接影响汽车板的外观质量，同时对汽车厂正常生产造成极大的影响。为此，现有炼钢生产中通常会在炼钢出钢后进行一定程度的钢包顶渣改质，使钢包顶渣的氧化性得到降低，但由于钢水不能脱氧，因此仍无法解决钢包顶渣的氧化性依然较强的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的旨在提供一种可有效降低钢包顶渣的氧化性，改善钢水的可浇性，提高钢水洁净度的RH炉进行无间隙原子钢顶渣改质的方法。为达此目的，本专利技术所采取的技术解决方案是 ，其具体方法及步骤为 I、真空循环脱气炉即RH炉处理钢水时，抽真空前3min内控制真空室内真空压力在O. 25-0. 35kPa。2、RH炉处理钢水初期插入管提升气体氩气流量控制在40-80Nm3/h。3、从真空摄像观察真空室内抽吸进来的钢水表面有大量钢包顶渣时，通过真空料斗向钢水内第一次加入复合脱氧剂压块，加入比例为每吨钢O. 3-1. 5kg，使其与真空室内的钢包顶渣充分混合。4、钢水脱碳并进行氧含量测定后，根据钢水中氧含量第二次加入复合脱氧剂压块，插入管提升气体流量控制在90-140 NmVh ;复合脱氧剂压块加入量计算公式为:A=(A1+0X1. 125) Xff/(10XC)； 式中A为复合脱氧剂压块加入量，单位kg ；A1为钢水目标铝含量，ppm ；0为钢水中氧含量，ppm ；ff为钢包内钢水重量，kg ；C为复合脱氧剂压块中的金属铝含量，％。5、复合脱氧剂压块加入结束后，通过钢包底部的透气砖向钢包内进行吹氩搅拌，氩气流量控制在5-25 Nm3/h，吹氩时间2-5min。6、钢包吹氩结束后进行钢水铝含量测定，根据测定值进行钢水铝的最终调整和其他合金成分的调整操作。7、钢水处理结束后，待插入管脱离钢水液面以后，再向钢包顶渣表面第三次加入复合脱氧剂压块，加入量为吨钢O. 5-2. Okgo所述复合脱氧剂压块的成分为CaO 40-50wt%, CaCO3 10-20wt%, CaF2 5-10wt%,金属 Al 25_30wt%。所述复合脱氧剂压块采用干式压制方式，粒度为10-40_。本专利技术的有益效果为本专利技术处理后的钢包顶渣中(FeO+MnO)平均含量为6.325wt%,可显著降低IF钢钢包顶渣的氧化性，改善钢水的可浇性，减少夹杂物数量，提高钢水的洁净度，连铸单中包浇次浇铸炉数可以提高1-3炉，中间包钢水全氧含量可以降低 3-14ppm，从而为提高冷轧汽车板表面质量奠定可靠基础。具体实施例方式下面结合实施例对本专利技术做进一步说明。实施例采用180吨RH炉，处理钢种为IF钢，转炉出钢钢包渣厚低于60mm。实施例I : 复合脱氧剂压块的成分为CaO 43wt%, CaCO3 15wt%, CaF2 8wt%，金属 Al 28wt%，余为杂质。将上述原料混合均匀后，采用干式压制方式压制成直径为IOmm球形复合脱氧剂压块，备用。I、RH炉处理钢水时，抽真空前3min内控制真空室内真空压力在O. 27kPa。2、RH炉处理钢水初期插入管提升气体氩气流量控制在40Nm3/h。3、从真空摄像观察真空室内抽吸进来的钢水表面有大量钢包顶渣时，通过真空料斗向钢水内第一次加入球形复合脱氧剂压块69kg，使其与真空室内的钢包顶渣充分混合脱氧，并通过插入管的下降管逐步排到钢包内。4、钢水脱碳并进行氧含量测定后，钢种目标铝含量为400ppm，钢水中氧含量为325ppm,向钢水中第二次加入复合脱氧剂压块492 kg，插入管提升气体流量控制在105Nm3/h05、复合脱氧剂压块加入结束后，通过钢包底部的透气砖向钢包内进行吹氩搅拌，氩气流量控制在21Nm3/h，吹氩时间2min。6、钢包吹氩结束后进行钢水铝含量测定，根据测定值进行钢水铝的最终调整和其他合金成分的调整操作。7、钢水处理结束后，待插入管脱离钢水液面以后，再向钢包顶渣表面第三次加入复合脱氧剂压块100kg。实测RH处理后的钢包顶渣中(FeO+MnO)平均含量为5. 7wt%。实施例2 复合脱氧剂压块的成分为CaO 50wt%, CaCO3 10wt%, CaF2 10wt%，金属 Al 25wt%，余为杂质。将上述原料混合均匀后，采用干式压制方式压制成直径为20mm球形复合脱氧剂压块，备用。I、RH炉处理钢水时，抽真空前3min内控制真空室内真空压力在O. 25kPa。2、RH炉处理钢水初期插入管提升气体氩气流量控制在80Nm3/h。3、从真空摄像观察真空室内抽吸进来的钢水表面有大量钢包顶渣时，通过真空料斗向钢水内第一次加入球形复合脱氧剂压块192kg，使其与真空室内的钢包顶渣充分混合脱氧，并通过插入管的下降管逐步排到钢包内。4、钢水脱碳并进行氧含量测定后，钢种目标铝含量为380ppm，钢水中氧含量为248ppm,向钢水中第二次加入复合脱氧剂压块423 kg,插入管提升气体流量控制在90Nm3/h05、复合脱氧剂压块加入结束后，通过钢包底部的透气砖向钢包内进行吹氩搅拌，氩气流量控制在llNm3/h，吹氩时间3min。 6、钢包吹氩结束后进行钢水铝含量测定，根据测定值进行钢水铝的最终调整和其他合金成分的调整操作。7、钢水处理结束后，待插入管脱离钢水液面以后，再向钢包顶渣表面第三次加入复合脱氧剂压块150kg。实测RH处理后的钢包顶渣中(FeO+MnO)平均含量为6. 9wt%。实施例3 复合脱氧剂压块的成分为CaO 40wt%, CaCO3 20wt%, CaF2 10wt%，金属 Al 26wt%，余为杂质。将上述原料混合均匀后，采用干式压制方式压制成直径为30mm球形复合脱氧剂压块，备用。I、RH炉处理钢水时，抽真空前3min内控制真空室内真空压力在O. 33kPa。2、RH炉处理钢水初期插入管提升气体氩气流量控制在75Nm3/h。3、从真空摄像观察真空室内抽吸进来的钢水表面有大量钢包顶渣时，通过真空料斗向钢水内第一次加入球形复合脱氧剂压块270kg，使其与真空室内的钢包顶渣充分混合脱氧，并通过插入管的下降管逐步排到钢包内。4、钢水脱碳并进行氧含量测定后，钢种目标铝含量为480ppm，钢水中氧含量为389ppm,向钢水中第二次加入复合脱氧剂压块589 kg，插入管提升气体流量控制在126Nm3/h05、复合脱氧剂压块加入结束后，通过钢包底部的透气砖向钢包内进行吹氩搅拌，氩气流量控制在9Nm3/h，吹氩时间4min。6、钢包本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种无间隙原子钢顶渣改质的方法，其特征在于，具体方法及步骤为：（1）、真空循环脱气炉即RH炉处理钢水时，抽真空前3min内控制真空室内真空压力在0.25？0.35kPa；（2）、RH炉处理钢水初期插入管提升气体氩气流量控制在40？80Nm3/h；（3）、从真空摄像观察真空室内抽吸进来的钢水表面有大量钢包顶渣时，通过真空料斗向钢水内第一次加入复合脱氧剂压块，加入比例为每吨钢0.3？1.5kg，使其与真空室内的钢包顶渣充分混合；？（4）、钢水脱碳并进行氧含量测定后，根据钢水中氧含量第二次加入复合脱氧剂压块，插入管提升气体流量控制在90？140？Nm3/h；复合脱氧剂压块加入量计算公式为：A=（Al+O×1.125）×W/(10×C)；式中：A为复合脱氧剂压块加入量，单位kg；Al为钢水目标铝含量，ppm；O为钢水中氧含量，ppm；W为钢包内钢水重量，kg；C为复合脱氧剂压块中的金属铝含量，%；（5）、复合脱氧剂压块加入结束后，通过钢包底部的透气砖向钢包内进行吹氩搅拌，氩气流量控制在5？25？Nm3/h，吹氩时间2？5min；（6）、钢包吹氩结束后进行钢水铝含量测定，根据测定值进行钢水铝的最终调整和其他合金成分的调整操作；（7）、钢水处理结束后，待插入管脱离钢水液面以后，再向钢包顶渣表面第三次加入复合脱氧剂压块，加入量为吨钢0.5？2.0kg。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林洋，王晓峰，吴春杰，臧绍双，孙群，辛国强，袁皓，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：