本发明专利技术涉及一种汽车轮毂等温锻造及旋压成形工艺，该工艺解决了传统的金属型铸造毛坯成形方法易产生缩孔、疏松、机械性能较低等铸造缺陷，克服了汽车轮毂加工余量大，生产成本高，难以得到广泛应用的不足。其技术方案如下：将铝合金棒切割成坯料→坯料预热到460℃--500℃并保温1小时→在锻压机下经过3-4次锻压，制成预锻毛坯→模具预热→将预锻毛坯料放入1500t级锻压机下的锻造模具中(模具温度控制在400-450℃)，再次进行等温锻压2-3次，使铝合金轮毂初次成形→旋压精密成形。该成形工艺提高了产品制造精度和强度，属精净成形，可有效节约生产成，提高轮毂的力学性能。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属汽车制造领域，具体涉及ー种汽车轮毂等温锻造及旋压成形エ艺。
技术介绍
随着有限的能源逐年在減少和能源价格的不断攀升，为了降低油耗，汽车轻量化设计待到了高度的重视。铝合金轮毂通常采用铸造或压铸成型的方法来生产，常规的铸造成形方法，无论是差压铸造、低压铸造还是重力鋳造，都因其合金液充填压型的高速湍流运动，使模具型腔内的气体无法排尽，而导致产品毛坯组织结构不致密，容易产生疏松，夹孔等鋳造缺陷，其制造成本高，能源及原材料消耗较大。产品的力学性能及铸件的表面质量也不能尽如人意。采用等温锻造及旋压成形エ艺，是利用材料在一定温度条件下许可变形的能力， 即对材料施加一定的力(选择在材料屈服极限至强度极限之间而材料不至开裂的力)作用下，迫使金属材料在按预先设置的模具形状成形。该成形方法属近净成形，利用该エ艺制造出的轮毂在保持足够强度的同时，能大大減少材料的厚度，有效节约生产成本。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供ー种汽车轮毂等温锻造及旋压成形エ艺，克服传统的毛坯成形技术，使之由粗糙成形变为优质、高效、高精度、轻量化、低成本、无公害的成形。制造出接近零件形状的エ件毛坯，较传统成形技术减少了后エ序的切削量，減少了材料、能源的消耗。本专利技术是通过以下方式实现的汽车轮毂等温锻造及旋压成形エ艺，其步骤如下(I)备料将圆柱形锻造轮毂用招合金棒切割成直径为300mm-600_的还料；(2)清洗清洗坯料，去除油污等表面杂质；(3)坯料预热用30分钟时间将切割好的坯料加热到460°C —500°C，保温I小时；(4)预锻将经过高温预热的圆柱形铝合金原料坯件，在800t级锻压机下经过3-4次锻压，制成锻压毛坯；(5)模具预热用20分钟时间将模具预热至400°C —450°C ；(6)等温锻压将高温预锻毛坯料放入1500t级锻压机下的锻造模具中(模具温度控制在400-450で)，进行等温锻压2-3次，使铝合金轮毂初次成形；(7)旋压成形在卧式轮毂旋压机上，将锻造毛坯用尾顶顶紧在旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和坯料旋转，同时旋压轮从毛坯ー侧将材料挤压在旋转的芯模上，旋压时利用喷枪加热坯料，主轴转速达3500r/min，通过旋压使铝合金材料产生逐点连续的塑性变形，从而获得各种母线形状的空心旋转体轮毂。(8)数控加工采用“干切”方法，使胎唇、螺丝孔、轮毂表面及细部加工一次成型。具体实施例方式下面给出本专利技术的ー个最佳实施例以26英寸锻造轮毂为例，其制造步骤如下(I)备料将直径为550_的圆柱形锻造轮毂用铝合金棒切割成坯料，井清洗，去除油污；(2)坯料预热用30分钟时间将切割好的坯料加热到480°C，保温I小吋；(3)预锻将经过高温预热的圆柱形铝合金原料坯件，在800t级锻压机下经过3次锻压，制成锻压毛坯；(4)模具预热用20分钟时间将模具预热至450°C ； (5)等温锻压将高温预锻毛坯料放入1500t级锻压机下的锻造模具中(模具温度控制在450°C )，进行等温锻压2次，使铝合金轮毂初次成形；(6)旋压成形在卧式轮毂旋压机上，将锻造毛坯用尾顶顶紧在旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和坯料旋转，同时旋压轮从毛坯ー侧将材料挤压在旋转的芯模上，旋压时利用喷枪加热坯料，主轴转速达3500r/min，通过旋压使铝合金材料产生逐点连续的塑性变形，从而获得各种母线形状的空心旋转体轮毂；(7)数控加工采用“干切”方法，使胎唇、螺丝孔、轮毂表面及细部加工一次成型；(8)表面处理。权利要求1.汽车轮毂等温锻造及旋压成形エ艺，其步骤如下 (1)备料将圆柱形锻造轮毂用铝合金棒切割成直径为300mm-600mm的坯料； (2)清洗清洗坯料,去除油污等表面杂质； (3)坯料预热用30分钟时间将切割好的坯料加热到460°C—500°C，保温I小时； (4)预锻将经过高温预热的圆柱形铝合金原料坯件，在800t级锻压机下经过3-4次锻压，制成锻压毛坯； (5)模具预热用20分钟时间将模具预热至400°C—450°C ； (6)等温锻压将高温预锻毛坯料放入1500t级锻压机下的锻造模具中(模具温度控制在400-450で)，进行等温锻压2-3次，使铝合金轮毂初次成形； (7)旋压成形在卧式轮毂旋压机上，将锻造毛坯用尾顶顶紧在旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和坯料旋转，同时旋压轮从毛坯ー侧将材料挤压在旋转的芯模上，旋压时利用喷枪加热坯料，主轴转速达3500r/min，通过旋压使铝合金材料产生逐点连续的塑性变形，从而获得各种母线形状的空心旋转体轮毂。(8)数控加工采用“干切”方法，使胎唇、螺丝孔、轮毂表面及细部加工一次成型。2.按照权利要求I所述的汽车轮毂的锻造方法及旋压成形エ艺，其特征在于等温锻压，模具温度控制在400-450°C。3.按照权利要求I所述的汽车轮毂的锻造方法及旋压成形エ艺，其特征在于旋压成形时利用喷枪对坯料进行加热，并使主轴转速达3500r/min。全文摘要本专利技术涉及一种汽车轮毂等温锻造及旋压成形工艺，该工艺解决了传统的金属型铸造毛坯成形方法易产生缩孔、疏松、机械性能较低等铸造缺陷，克服了汽车轮毂加工余量大，生产成本高，难以得到广泛应用的不足。其技术方案如下将铝合金棒切割成坯料→坯料预热到460℃--500℃并保温1小时→在锻压机下经过3-4次锻压，制成预锻毛坯→模具预热→将预锻毛坯料放入1500t级锻压机下的锻造模具中(模具温度控制在400-450℃)，再次进行等温锻压2-3次，使铝合金轮毂初次成形→旋压精密成形。该成形工艺提高了产品制造精度和强度，属精净成形，可有效节约生产成，提高轮毂的力学性能。文档编号B23P15/00GK102814621SQ201110151420公开日2012年12月12日 申请日期2011年6月7日 优先权日2011年6月7日专利技术者韦光东 申请人:韦光东本文档来自技高网...
【技术保护点】
汽车轮毂等温锻造及旋压成形工艺，其步骤如下：(1)备料：将圆柱形锻造轮毂用铝合金棒切割成直径为300mm？600mm的坯料；(2)清洗：清洗坯料，去除油污等表面杂质；(3)坯料预热：用30分钟时间将切割好的坯料加热到460℃？？500℃，保温1小时；(4)预锻：将经过高温预热的圆柱形铝合金原料坯件，在800t级锻压机下经过3？4次锻压，制成锻压毛坯；(5)模具预热：用20分钟时间将模具预热至400℃？？450℃；(6)等温锻压：将高温预锻毛坯料放入1500t级锻压机下的锻造模具中(模具温度控制在400？450℃)，进行等温锻压2？3次，使铝合金轮毂初次成形；(7)旋压成形：在卧式轮毂旋压机上，将锻造毛坯用尾顶顶紧在旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和坯料旋转，同时旋压轮从毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上，旋压时利用喷枪加热坯料，主轴转速达3500r/min，通过旋压使铝合金材料产生逐点连续的塑性变形，从而获得各种母线形状的空心旋转体轮毂。(8)数控加工：采用“干切”方法，使胎唇、螺丝孔、轮毂表面及细部加工一次成型。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：韦光东，
申请(专利权)人：韦光东，
类型：发明
国别省市：
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