本发明专利技术公开了一种Φ12mm圆钢的四线切分轧制工艺，经K5预切分前道次保证轧件高宽尺寸公差不大于±0.2mm，K4预切分道次轧辊中间两个孔型中心间距为16mm，两侧的两个孔型中心间距为47.8mm，该轧辊的锲角为85o—87o；锲顶圆弧半径R4取1.5—1.8mm，上下轧辊锲顶间距为6.8mm，预切分孔的半径Rk4为6.6mm；K3切分道次轧辊孔型其锲角为55o～60o；锲顶圆弧半径R3为0.6—0.7mm，槽底高度为14.13mm，锲顶间距为0.7～0.9mm，两中间槽中心距为16.2mm，两边槽中心距为49.7，槽底半径为6.8mm；在K3切分道次的轧件出口处由前往后间隔装有前排切分轮与后排切分轮，前排切分轮的双刃切分轮边条锲角为55o—60o，双刃中心距为31.2—33.2mm，锲顶宽为1.6—2.2mm；后排切分轮的单刃切分轮锲角为85o，锲顶宽0.8mm，前后排切分轮轴线之间的间距为100mm。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种圆钢切分轧制工艺，特别是012mm圆钢的四线切分轧制工艺。
技术介绍
圆钢的切分轧制，因存在较明显的切分带缺陷，国内基本上没有生产厂能应用此工艺。不同于螺纹钢产品，圆钢椭圆度要求高，表面光滑，不允许有可见切分带折叠，调整难 度较大，因而圆钢切分工艺的开发还不能像螺纹钢那样由双线逐步发展到目前的三线、四线甚至5线切分轧制。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种012mm圆钢的四线切分轧制工艺，其工艺步骤合理，可有效地对圆钢进行四线切分轧制，生产的圆钢表面光洁，产品质量高，能大大降低企业生产成本，提高产品竞争力。本专利技术的目的是这样实现的，一种①12mm圆钢的四线切分轧制工艺，包括K5预切分前道次、K4预切分道次以及K3切分道次，其中 (1)经K5预切分前道次轧制的轧件断面高度与宽度的尺寸公差不大于±0.2mm ； (2)K4预切分道次所用的轧辊具有并排布置的四个孔型，孔型尺寸如下中间的两个孔型中心间距为16mm，两侧的两个孔型中心间距为47. 8mm，轧辊锲角为85°—87° ;锲顶圆弧半径R4为I. 5一 I. 8mm,锲顶之间的间距为6. 8mm,预切分孔的半径Rk4为6. 6mm ； (3)K3切分道次所用的轧辊孔型尺寸如下轧辊锲角为55° 60° ;锲顶圆弧半径R3为0. 6一0. 7mm,槽底高度为14. 13mm,锲顶之间的间距为0. 7 0. 9mm,两中间槽中心距为16. 2mm,两边槽中心距为49. 7mm,槽底半径为6. 8mm ； (4)在K3切分道次的轧件出口处由前往后依次间隔设置着前排切分轮以及后排切分轮，其中前排切分轮为双刃切分轮，双刃切分轮的边条锲角为55° — 60° ;双刃中心距为31. 2—33. 2mm，锲顶宽为I. 6—2. 2mm，后排切分轮为单刃切分轮，单刃切分轮的锲角为85°，锲顶宽为0. 8mm,前后排切分轮轴线之间的间距为100mm。本专利技术12圆钢四线切分轧制工艺的实现，能解决同规格圆钢、螺纹钢不同轧制工艺带来的更换占用时间长、轧机、轧辊、导卫等工装备用量大等诸多问题，大幅提高作业率和产量，降低设备成本和金属料消耗。给生产组织及轧钢炼钢产能匹配、提高热装率创造良好条件。圆钢切分轧制技术是一个需要高精度控制的轧制技术，其孔型设计和导卫控制技术在国内外都属于一个研究和尚待成熟的工艺，DANIELI公司提供的切分孔型系统中没有圆钢的切分设计。没有成功经验可循，此项技术的研究应用具有先进性和实用性。按照原DANIELI公司的设计，O 12_的圆钢要用120_2的连铸坯生产，单根轧制时间74s，机时产量45t/h，按5 7万吨组织生产，年需纯轧间11101554多小时，约占当年总轧制时间的1/5。同样对于OlOmm的圆钢，单根轧制时间需要104s，机时产量仅36t/h，则占用时间更多，对生产影响更大。可见小规格圆钢采用小坯料单线生产是制约小型材厂产量提高的主要障碍，并直接影响小型材厂成本和效益的完成。因此为了充分发挥机组的装备优势，提高作业率和产量，降低成本，提高小规格圆钢的机时产量势在必行。按年市场需求计划，10年实际生产12. 138万吨，其中$ 12mm圆钢54890t，14mm圆钢40563 t, 16mm圆钢25931t，机时产量分别为83,94和84t/h,平均提高80%。11年小规格圆钢年用量约15万吨，按年效益计算增加产量效益按规定计划产量，在相同的时间内采用切分轧制技术可净增产量6.667万吨。以近两年平均吨钢盈利150元计算，则年增效益约1000万元。 节约换品种时间效益在设计的小型机组，单线设计小12mm圆钢使用120mm2连铸坯，其它规格使用150mm2连铸还，由150mm2孔型系统倒换至120mm2孔型系统，需换18个轧机，粗轧6机架体积大，拆装困难。每次倒换需12小时左右。而由150_2孔型系统内部倒换最多只需换9架中精轧轧机，耗时6小时。以生产计划每月换一次(M2mm圆钢，每两月换一次^lOmm圆钢计算，单线每年需耗时216小时，切分每年需耗时108小时，节时108小时，增产108X85=9180吨，则年增效益约137. 7万元。节约电耗效益因轧制时间的缩短，与单线轧制相比切分轧制综合电耗可节约15%。按平均80千瓦时/吨钢，0. 22元/千瓦时来计算电耗，66667吨的圆钢采用切分生产可节约电耗117. 3万元。节约燃耗效益切分轧制与单线轧制相比，燃耗可降低15%。以计划56公斤标煤/吨钢，I. 05元/公斤标煤计算，66667吨的圆钢采用切分生产可节约燃耗392万元。通过以上计算,采用切分技术生产10 16mm圆钢，可年创造1647余万元的经济效益，体现了强大的技术和经济效益。本专利技术工艺经过试生产，加工出来的四线切分圆钢产品完全符合国家技术要求。附产品性能参数表权利要求1. ー种Φ 12mm圆钢的四线切分轧制エ艺，包括Κ5预切分前道次、Κ4预切分道次以及Κ3切分道次，其特征在于 (1)经Κ5预切分前道次轧制的轧件断面高度与宽度的尺寸公差不大于±0.2mm ； (2)K4预切分道次所用的轧辊具有并排布置的四个孔型，孔型尺寸如下中间的两个孔型中心间距为16mm，两侧的两个孔型中心间距为47. 8mm，轧辊锲角为85°—87° ;锲顶圆弧半径R4为I. 5一 I. 8mm,锲顶之间的间距为6. 8mm,预切分孔的半径Rk4为6. 6mm ； (3)K3切分道次所用的轧辊孔型尺寸如下轧辊锲角为55° 60° ;锲顶圆弧半径R3为O. 6一O. 7mm,槽底高度为14. 13mm,锲顶之间的间距为O. 7 O. 9mm,两中间槽中心距为.16. 2mm,两边槽中心距为49. 7mm,槽底半径为6. 8mm ； (4)在K3切分道次的轧件出ロ处由前往后依次间隔设置着前排切分轮以及后排切分轮，其中前排切分轮为双刃切分轮，双刃切分轮的边条锲角为55° — 60° ;双刃中心距为.31. 2—33. 2mm，锲顶宽为I. 6—2. 2mm，后排切分轮为单刃切分轮，单刃切分轮的锲角为85°，锲顶宽为O. 8mm,前后排切分轮轴线之间的间距为100mm。全文摘要本专利技术公开了一种Φ12mm圆钢的四线切分轧制工艺，经K5预切分前道次保证轧件高宽尺寸公差不大于±0.2mm，K4预切分道次轧辊中间两个孔型中心间距为16mm，两侧的两个孔型中心间距为47.8mm，该轧辊的锲角为85o—87o；锲顶圆弧半径R4取1.5—1.8mm，上下轧辊锲顶间距为6.8mm，预切分孔的半径Rk4为6.6mm；K3切分道次轧辊孔型其锲角为55o～60o；锲顶圆弧半径R3为0.6—0.7mm，槽底高度为14.13mm，锲顶间距为0.7～0.9mm，两中间槽中心距为16.2mm，两边槽中心距为49.7，槽底半径为6.8mm；在K3切分道次的轧件出口处由前往后间隔装有前排切分轮与后排切分轮，前排切分轮的双刃切分轮边条锲角为55o—60o，双刃中心距为31.2—33.2mm，锲顶宽为1.6—2.2mm；后排切分轮的单刃切分轮锲角为85o，锲顶宽0.8mm，前后排切分轮轴线之间的间距为100mm。文档编号B21B1/16GK102814320SQ本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种Φ12mm圆钢的四线切分轧制工艺，包括K5预切分前道次、K4预切分道次以及K3切分道次，其特征在于：（1）经K5预切分前道次轧制的轧件断面高度与宽度的尺寸公差不大于±0.2mm；（2）K4预切分道次所用的轧辊具有并排布置的四个孔型，孔型尺寸如下：中间的两个孔型中心间距为16mm，两侧的两个孔型中心间距为47.8mm，轧辊锲角为85o—87o；锲顶圆弧半径R4为1.5—1.8mm，锲顶之间的间距为6.8mm，预切分孔的半径Rk4为6.6mm；（3）K3切分道次所用的轧辊孔型尺寸如下：轧辊锲角为55o～60o；锲顶圆弧半径R3为0.6—0.7mm，槽底高度为14.13mm，锲顶之间的间距为0.7～0.9mm，两中间槽中心距为16.2mm，两边槽中心距为49.7mm，槽底半径为6.8mm；（4）在K3切分道次的轧件出口处由前往后依次间隔设置着前排切分轮以及后排切分轮，其中前排切分轮为双刃切分轮，双刃切分轮的边条锲角为55o—60o；双刃中心距为31.2—33.2mm，锲顶宽为1.6—2.2mm，后排切分轮为单刃切分轮，单刃切分轮的锲角为85o，锲顶宽为0.8mm，前后排切分轮轴线之间的间距为100mm。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：姜振峰，孔利明，李子文，肖国栋，
申请(专利权)人：新疆八一钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。