散热鳍片及散热装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种散热鳍片及散热装置，其中散热鳍片包含一散热部、一固定部以及一防溢料结构。固定部的表面形成有一咬合结构。防溢料结构连接于散热部与固定部之间。防溢料结构的宽度大于散热部的宽度。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种散热鳍片及散热装置，尤指一种可在制造散热装置的过程中防止溢料并且与基座紧密结合的散热鳍片。
技术介绍
散热装置与电子产品的发展息息相关。由于电子产品在运作时，电路中的电流会因阻抗的影响而产生不必要的热能，如果这些热能不能有效地排除而累积在电子产品内部的电子元件上，电子元件便有可能因为不断升高的温度而损坏。因此，散热装置的优劣影响电子产品的运作甚巨。请参阅图1，图I为现有技术的圆柱型散热鳍片12的示意图。一般而言，散热装置上设置有图I所示的圆柱型散热鳍片12。如图I所示，圆柱型散热鳍片12是由压铸制作过程与基座10 —体成型。由于压铸制作过程中的脱模需求，圆柱型散热鳍片12需要有二至三度的脱模角α，所以整体重量较重，且鳍片高度会受到限制。此外，在相同大小的散热装置中，脱模角α会使得鳍片数量较少，造成散热面积不足，散热性能较差。
技术实现思路
本技术提供一种可在制造散热装置的过程中防止溢料并且与基座紧密结合的散热鳍片。该散热鳍片以成型制作过程加以成型，可不需现有散热鳍片的脱模角。根据一实施例，本技术的散热鳍片包含一散热部、一固定部以及一防溢料结构。固定部的表面形成有一咬合结构。防溢料结构连接于散热部与固定部之间。防溢料结构的宽度大于散热部的宽度。所述的散热鳍片，其中，该咬合结构为一螺纹、一斜纹、一网纹或一直纹。所述的散热鳍片，其中，更包含一凹槽结构，形成于该固定部上。所述的散热鳍片，其中，该防溢料结构的宽度大于该固定部的宽度。所述的散热鳍片，其中，该防溢料结构自该固定部向外突出的长度介于I毫米与10毫米之间。所述的散热鳍片，其中，该防溢料结构为等厚度。 所述的散热鳍片，其中，每一个散热鳍片为一圆柱型散热鳍片。根据另一实施例，本技术的散热装置包含一基座以及多个散热鳍片。每一个散热鳍片包含一散热部、一固定部以及一防溢料结构。固定部固定于基座中，且固定部的表面形成有一咬合结构。防溢料结构连接于散热部与固定部之间。防溢料结构的宽度大于散热部的宽度。所述的散热装置，其中，该咬合结构为一螺纹、一斜纹、一网纹或一直纹。所述的散热鳍片，其中，每一该等散热鳍片更包含一凹槽结构，形成于该固定部上。所述的散热鳍片，其中，该防溢料结构的宽度大于该固定部的宽度。所述的防溢料结构自该固定部向外突出的长度介于I毫米与10毫米之间。所述的散热鳍片，其中，该防溢料结构为等厚度。所述的散热鳍片，其中，每一个散热鳍片为一圆柱型散热鳍片。所述的散热鳍片，其中，该基座包含一箱体，该箱体内部具有一容置空间。所述的散热鳍片，其中，该基座更包含一凸缘，自该箱体的周围向外突出。综上所述，本技术可先以成型制作过程(例如，铝拉钉制作过程)成型散热鳍片，以表面处理制作过程于散热鳍片的固定部的表面形成咬合结构，再以压铸制作过程将熔化金属材料成型包覆散热鳍片的固定部的基座。本技术的散热鳍片具有防溢料结构，且防溢料结构可于压铸制作过程中防止熔化金属材料溢出造成毛边。由于本技术的散热鳍片以成型制作过程成型，本技术的散热鳍片可不需现有散热鳍片的脱模角。因此，本技术的散热鳍片的重量较轻，且鳍片高度亦可做得比现有散热鳍片高。此外，在相同大小的散热装置中，本技术的散热鳍片数量可装设比现有散热鳍片多，进而增加散热面积，提高散热性能。再者，形成于散热鳍片的固定部的表面上的咬合结构可于压铸制作过程中有效抓住金属材料，进而增加基座与散热鳍片的结合强度。关于本技术的优点与精神可以凭借以下的技术详述及所附附图得到进一步的了解。附图说明图I为现有技术的圆柱型散热鳍片的示意图；图2为根据本技术第一实施例的散热装置的立体图；图3为图2中的散热装置于另一视角的立体图；图4为图2中的散热装置沿A-A线的剖面图；图5为图4中的散热鳍片的立体图；图6为图2至图4中的散热装置的制造方法的流程图；图7A、图7B和图7C为三种不同样式的散热鳍片的立体图。附图标记说明3_散热装置；10、30_基座；12、32_散热鳍片；300_箱体；302_凸缘；304_容置空间；320_散热部；322_固定部；324_防溢料结构；326_凹槽结构；328_咬合结构；W1、W2、W3-宽度；L-长度；A-A-剖面线；S100-S108-步骤。具体实施方式请参阅图2至图5，图2为根据本技术第一实施例的散热装置3的立体图，图3为图2中的散热装置3于另一视角的立体图，图4为图2中的散热装置3沿A-A线的剖面图，图5为图4中的散热鳍片32的立体图。如图2至图4所示，散热装置3包含一基座30以及多个散热鳍片32。如图4与图5所示，每一个散热鳍片32包含一散热部320、一固定部322以及一防溢料结构324。于此实施例中，每一个散热鳍片32为一圆柱型散热鳍片。固定部322固定于基座30中。防溢料结构324连接于散热部320与固定部322之间。每一个散热鳍片32更可以包含一凹槽结构326，其中凹槽结构326形成于固定部322上。如图4所示，根据基座30不同部位的厚度设计，每一个散热鳍片32的固定部322的长度亦不尽相同。此外，固定部322的表面形成有一咬合结构328。如图5所示，咬合结构328为一螺纹。防溢料结构324的宽度Wl大于散热部320的宽度W2且防溢料结构324的宽度Wl大于凹槽结构326中的固定部322的宽度W3。于此实施例中，防溢料结构324自凹槽结构326中的固定部322向外突出的长度L可介于I毫米与10毫米之间，其中防溢料结构324为等厚度。于另一实施例中，防溢料结构324的厚度亦可呈梯度变化。于此实施例中，基座30可包含一箱体300以及一凸缘302，其中箱体300内部具有一容置空间304，且凸缘302自箱体300的周围向外突出。于实际应用中，可利用螺丝锁固、铆接、焊接或其它固定方式将凸缘302固定于固定平面上，进而将散热装置3固定于固定平面上。当本技术的散热装置3设置于户外时(例如，基地台)，有散热需求的电子元件可容置于基座30的箱体300内部的容置空间304中，以保护电子元件免于遭受风吹雨打而损坏。请参阅图6，图6为图2至图4中的散热装置3的制造方法的流程图。首先，执行步骤S100，以一成型制作过程成型多个散热鳍片32。于此实施例中，上述的成型制作过程可为一铝拉钉制作过程，以使每一个散热鳍片32成型为一圆柱型散热鳍片。接着，执行步骤S102，以一表面处理制作过程于每一个散热鳍片32的固定部322的表面形成咬合结构328。接着，执行步骤S104，将每一个散热鳍片32放入一模具(未显示)中。接着，执行步骤S106，将一熔化金属材料(例如，铝等)注入模具中。最后，执行步骤S108，以一压铸制作过程将熔化金属材料成型基座30，其中基座30包覆每一个散热鳍片32的固定部322，如图4所示。于此实施例中，每一个散热鳍片32的防溢料结构324可于压铸制作过程中防止熔化金属材料溢出造成毛边。当防溢料结构324自凹槽结构326中的固定部322向外突出的长度L介于I毫米与10毫米之间时，即可于压铸制作过程中有效防止熔化金属材料溢出造成毛边。此外，每一个散热鳍片32的凹槽结构326与咬合结构328可有效抓住金属材料，以增加基座30与散热鳍片32的结合强度。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种散热鳍片，其特征在于，包含：一散热部；一固定部，该固定部的表面形成有一咬合结构；以及一防溢料结构，连接于该散热部与该固定部之间；其中，该防溢料结构的宽度大于该散热部的宽度。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：林家羽，蔡燕，
申请(专利权)人：讯凯国际股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：