单涡轮变矩器制造技术

一种单涡轮变矩器。其特点是在变矩器壳体与导轮座连接处的端面有与变速箱连接的连接定位止口，涡轮轴通过第一轴承与导轮座内径连接，在涡轮轴的端面有连接花键；变矩器壳体总成由变矩器壳与连接壳体连接而成，连接壳体的面上安装有骨架油封，涡轮轴套接有隔套，隔套与导轮座之间留有出油口，在导轮座上采用隔套隔离变矩器油液进、出口。其优点是变矩器总成为独立模块可独立安装和拆解；骨架油封放置在变矩器芯前端，密封效果好；采用独立安全阀和背压阀，加工安装简便，维护更换容易；用隔套隔离变矩器油液进、出口，结构简单，制造难度小；变矩器芯通过双列角接触球轴承安装在导轮座上，并采用两道密封环密封变矩器油液，密封效果更可靠。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是涉及一种用于工程机械的三元件单涡轮变矩器总成，特别是涉及一种应用于定轴式变速箱变矩器系统的单涡轮变矩器。
技术介绍
市场上的变矩器总成大部分是与变速箱一个整体，变矩器总成无法预装配，从而减小双变总成装配线上时间；另外，市场上也有部 分变矩器总成与变速箱独立分开，但变矩器和变速箱间采用传动轴连接，安装尺寸空间大；通常变矩器总成，要么没有骨架油封，从在发动机飞轮壳与矩器壳间增加回油管，把泄漏的油液引回变速箱；要么变矩器骨架油封位于变矩器芯和分动齿轮间，并固定在变矩器上，密封效果不理想，装配很困难，效率低，质量难保证。
技术实现思路
本技术的目的就是提供一种满足变矩器变速箱总成产品研发要求，改善装配条件，适应不同整机产品的需求的单涡轮变矩器。本技术的解决方案是这样的在变矩器壳体总成内有与弹性板连接的连接轴，变矩器芯变矩器芯通过轴承定位在导轮座上，变矩器芯的一端与连接轴连接，导轮座安装在变矩器壳体上，在变矩器壳体与导轮座连接处的端面有与变速箱连接的连接定位止口，涡轮轴通过第一轴承与导轮座内径连接，在涡轮轴的端面有连接花键，采用上述技术方案，就可以将变矩器总成制造成独立模块，通过定位止口进行定位安装，通过花键和螺栓连接，可独立安装的拆解。如果采取所述的变矩器壳体总成由变矩器壳与连接壳体连接而成，所述的连接壳体支承连接轴的支承面上安装有骨架油封，所述的骨架油封是与连接轴的外径相接的技术方案，把骨架油封放置在变矩器芯前端，在连接轴上进行密封；其处于变矩器总成两支承点的中间位置，比在密封圈在支承点附近的密封效果更好(两支承点同轴度偏差，在支承点附近更为显著)。本技术的涡轮轴套接有隔套，隔套与导轮座之间留有出油口，在导轮座上采用隔套隔离变矩器油液进、出口，结构简单，制造难度小；变矩器芯通过双列角接触球轴承安装在导轮座上，并采用两道密封环密封变矩器油液，密封效果更可靠；所述的隔套外径通过第二轴承连接有分动齿轮，因而分动齿轮和变矩器芯可整体安装、拆卸。在变矩器壳体的变矩器油液进口处安装有压力安全阀，在变矩器壳体的变矩器油液出口处安装有背压阀。采用独立安全阀和背压阀，加工安装简便，维护更换容易。本技术的优点是I、变矩器总成为独立模块(可单独成为一个部件，通过花键和螺栓连接)，可独立安装和拆解；与变速箱通过止口定位连接，涡轮轴过渐开线花键向变速箱传递扭矩；骨架油封放置在变矩器芯前端，在连接轴上进行密封；其处于变矩器总成两支承点的中间位置，比在密封圈在支承点附近的密封效果更好(两支承点同轴度偏差，在支承点附近更为显著)；装配更简单，分动齿轮可安装在变矩器上，变矩器芯和分动齿轮可整体安装、拆卸。2、本技术采用独立安全阀和背压阀，加工安装简便，维护更换容易；3、本技术在导轮座上采用隔套隔离变矩器油液进、出口，结构简单，制造难度小；变矩器芯通过双列角接触球轴承安装在导轮座上，并采用两道密封环密封变矩器油液，密封效果更可靠。附图说明附图是本技术的实施例。附图I是本技术的结构示意图。附图2是附图I的左视图。 附图3是变矩器进油口结构示意图。附图4是变矩器出油口结构示意图。附图5是变矩器芯双列角接触轴承支承结构示意图。附图6是变矩器芯滚针轴承支承结构示意图。附图7是取力口采用两孔可变法兰I示意图。附图8是取力口采用四孔可变法兰2示意图。具体实施方式本技术实施例中图示标号明细为弹性板I、连接轴2、骨架油封3、连接壳体4、变矩器芯5、变矩器壳6、取力齿轮7、取力轴8、变速泵9、分动齿轮10、第一轴承11、导轮座12、金属密封环13、隔套14、涡轮轴15、第二轴承16、取力法兰17、安全阀18、背压阀19、滚针轴承20、飞轮21、飞轮壳22。如附图I所示，本技术主要由弹性板I、连接轴2、骨架油封3、连接壳体4、变矩器芯5、变矩器壳6、取力齿轮7、取力轴8、变速泵9、分动齿轮10、涡轮轴15、导轮座12、密封环14、隔套13、轴承11、16、取力法兰17、安全阀18、背压阀19等主要零部件组成，在变矩器壳体总成内有与弹性板I连接的连接轴2，变矩器芯5变矩器芯5通过轴承16定位在导轮座12上，导轮座12安装在变矩器壳体6上，内部用隔套14把变矩器油液进出口油道隔开，并采用两道金属密封环密封13工作油液；变矩器芯5通过双列角接触或滚针轴承16定位在导轮座12上，其一端通过连接轴2连接弹性板I并支承在发动机飞轮上；涡轮轴15采用球轴承11安装在导轮座12上，把动力通过渐开线花键输出到变速箱。变矩器芯3的一端与连接轴2连接，导轮座12安装在变矩器壳体6上，在变矩器壳体6与导轮座12连接处的端面有与变速箱连接的连接定位止口 A，涡轮轴15通过第一轴承11与导轮座12内径连接，在涡轮轴15的端面有连接花键。所述的变矩器壳体总成由变矩器壳6与连接壳体4连接而成，使变矩器总成变成分段式，即由变矩器壳6+连接壳体4两段，以适应不同的发动机飞轮壳及安装尺寸，变矩器6和连接壳体4支持所有的变矩器总成内部的所有零件。所述的连接壳体4支承连接轴的支承面上安装有骨架油封3，所述的骨架油封3是与连接轴2的外径相接，骨架油封3位于变矩器芯5前端，在连接轴2面上密封，密封效果更理想。如附图2所示，所述的变矩器壳体6与导轮座12连接处的端面有第一取力口 D和第二取力口 E，第一取力轴、第二取力轴的两端是支承在变矩器壳体6上，构成取力轴定位支承都在变矩器壳体上的结构；所述的第二取力口 E安装有可变取力法兰17，适用不同的液压泵；第一取力口 D安装外置式变速泵9。涡轮轴15套接有隔套14，隔套14与导轮座12之间留有出油口 B，所述的隔套14外径通过第二轴承16连接有分动齿轮10。在变矩器壳体6的变矩器油液进口处安装有压力安全阀18，如附图3所示。在变矩器壳体6的变矩器油液出口处安装有背压阀19，如附图4所示，变矩器油液进出口都螺纹连接形式。取力口采用的两孔可变法兰I的结构如附图7所示，用两个法兰连接孔23连接， 取力口采用四孔可变法兰2的结构如附图8所示，用四个法兰连接孔23连接。连接壳体4与发动机飞轮壳相连，支承双变总成；弹性板I与发动机飞轮连接，动力从发动机飞轮传出，经弹性板I、连接轴2，传递到变矩芯5，经变矩器芯5变矩增扭后，动力从涡轮轴输出，并同与变速箱花键连接，把动力传入变速箱内，实现了动力的传递。权利要求1.一种单涡轮变矩器，在变矩器壳体总成内有与弹性板(I)连接的连接轴(2)，变矩器芯(5)，变矩器芯(5)通过轴承(16)定位在导轮座(12)上，变矩器芯(3)的一端与连接轴(2)连接，导轮座(12)安装在变矩器壳体(6)上，其特征在于在变矩器壳体(6)与导轮座(12)连接处的端面有与变速箱连接的连接定位止口(A)，涡轮轴(15)通过第一轴承(11)与导轮座(12)内径连接，在涡轮轴(15)的端面有连接花键。2.根据权利要求I所述的单涡轮变矩器，其特征在于涡轮轴(15)套接有隔套(14)，隔套(14)与导轮座(12)之间留有出油口(B)。3.根据权利要求2所述的单涡轮变矩器，其特征在于所述的隔套(14)外径通过第二轴承(16)连接有分动齿轮(10)。4.根据权利要求I所述的单涡轮变矩器，其特征在于所述的变矩本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种单涡轮变矩器，在变矩器壳体总成内有与弹性板（1）连接的连接轴（2），变矩器芯（5）,变矩器芯（5）通过轴承（16）定位在导轮座（12）上，变矩器芯（3）的一端与连接轴（2）连接，导轮座（12）安装在变矩器壳体（6）上，其特征在于在变矩器壳体（6）与导轮座（12）连接处的端面有与变速箱连接的连接定位止口（A），涡轮轴（15）通过第一轴承（11）与导轮座（12）内径连接，在涡轮轴（15）的端面有连接花键。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：鄢万斌，陈礼光，刘林，
申请(专利权)人：广西柳工机械股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：