弹头壳的多工位连续成形冲压工艺制造技术

本发明专利技术涉及弹头壳的多工位连续成形冲压工艺，它解决了现有工艺需要进行中间退火的缺陷，提供了一种工艺简单、无须退火、适合多工位连续成形的弹头壳的多工位连续成形冲压工艺。本发明专利技术是将落料、拉深得到的盂形毛坯经过一道或一道以上的缩小直径的变薄拉深，使它成为侧壁薄、底壁厚的深圆筒形件，再对其底部进行一道或一道以上的逐渐缩小直径的变薄拉深，分次成形出弹头的弧形锥面部分，最后进行整形。本工艺方法无需工序间退火，符合多工位连续冲压成形的要求，生产效率高，可节约工艺成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种弹头壳的冲压工艺，更具体地说，本专利技术涉及一种弹头壳的多工位连续成形冲压工艺。
技术介绍
枪弹品种很多，有民用的、有军用的。作为枪械的“粮食”，枪弹属于大批量生产的产品，提高生产效率是其目标之一。如附图1所示，弹头壳形状是带有尖底的深圆筒形，相对高度(h/d)大，成形难度大。目前我国从事枪弹生产的企业，所采用的冲压工艺是先用落料、拉深、退火、皂化进行制坯，然后根据不同的型号弹头的尺寸要求进行若干道减径变薄拉深，再进行消除加工硬化的退火和皂化处理，接下来进行若干道逐渐加大弧形锥面圆弧半径R、同时减小弹尖部圆角半径的冲尖工序，其形状见附图2，最后进行整形和切口。此工艺的不足之处是，冲尖时坯料参与变形的区域大、累加变形程度大、加工硬化严重、且弹尖处的传载能力弱，所以为了提高坯料的变形能力，需要在此前先进行退火和皂化处理，这样此工艺方法便无法在一台设备上连续进行，要分机台完成。因此能耗大、劳动强度大、生产率低。
技术实现思路
本专利技术解决了现有工艺需要进行中间退火的缺陷，提供了一种工艺简单、无须退火、适合多工位连续成形的弹头壳的多工位连续成形冲压工艺。本专利技术的技术方案如下将经过退火和皂化处理的盂形毛坯经过一道或一道以上的缩小直径的变薄拉深，使它成为侧壁薄、底壁厚的深圆筒形件，再对其底部进行一道或一道以上的逐渐缩小直径的变薄拉深，分次成形出弹头的弧形锥面部分，最后进行整形。由于对弹头弧形锥面部分采取了分次成形的办法，避免了重复变形、减小了加工硬化；同时缩小了各道成形的变形区域，从而减小了变形抗力；另外此方法各工序件的底部采用圆角过渡的平底结构，使各道工序件底部的传载能力得到加强。此工艺的核心是解决了现有弹头壳冲压成形中的两个突出问题其一避免了弹头壳在多次成形中产生过量的加工硬化；其二是克服了变形抗力大与弹尖传力能力差的矛盾。此工艺方法可在多工位压力机上实施，可节约大量的工序间周转所需的人力、物力、时间和场地，使弹头壳的生产效率大大提高，并可省去消除冷作硬化所需的中间退火工序，大量节约能耗，因此可节约大量的费用。附图说明图1是弹头壳的结构形状。图2是现有弹头壳冲尖工序件的结构形状。图3冲尖前工序件(即深圆筒形件)的结构形状。图4本专利技术的弹头壳冲尖工序件的结构形状，其中图(a)、(b)、(c)、(d)分别是第一道至第四道冲尖成形工序后弹头壳的结构示意图。标号说明1-弹尖，2-弧形锥面部分，3-圆筒部分，h-弹头壳高度，d-弹头壳直径，R-现有工艺冲尖工序件圆弧半径，d-本专利技术工艺冲尖工序件直径。具体实施例方式本专利技术实施例的具体工艺过程如下1)将板料进行落料、拉深得到盂形毛坯；2)将盂形毛坯进行退火和皂化处理；3)在多工位压力机上对处理后的盂形毛坯进行一道或一道以上的连续冲压成形得到弹头壳。具体工步顺序为①上料；②弹头圆筒成形如图3所示，将经过退火和皂化处理盂形毛坯进行一道或一道以上的减小直径的变薄拉深，成形出弹头的圆筒部分，直径为d，具体道次根据不同型号弹头的尺寸要求确定；③切口；④弹头弧形锥面的冲尖成形如图4所示，将工件经过一道或一道以上的缩小直径的变薄拉深成形出弹头的弧形锥面部分，具体道次根据不同的型号弹头的尺寸要求确定；⑤整形；⑥出件。实施例11)将板料进行落料、拉深得到直径为248mm、壁厚为1.2mm的盂形毛坯；2)将盂形毛坯进行退火和皂化处理；3)在多工位压力机上对处理后的盂形毛坯进行连续冲压成形得到弹头壳。具体工步顺序为①上料； ②进行三道变薄拉深成为直径d＝14.93mm、壁厚t＝0.9mm的中间工序件，如图3所示；③对该中间工序件进行切口；④经过四道变薄拉深成形(直径分别为d1＝11.8mm，d2＝9.8mm，d3＝7.8mm，d4＝6.8mm，如图4所示)，成形出弹头的弧形锥面部分；⑤对成形出的弹头壳进行整形；⑥出件。实施例21)同实施例1中第1)工序；2)同实施例1中第2)工序；3)在多工位压力机上对处理后的盂形毛坯进行连续冲压成形得到弹头壳。具体工步顺序为①同实施例1中第3)工序的第①步；②同实施例1中第3)工序的第②步；③同实施例1中第3)工序的第④步；④同实施例1中第3)工序的第③步，即对成形出的弹头壳进行切口；⑤同实施例1中第3)工序的第⑤步；⑥同实施例1中第3)工序的第⑥步。权利要求1.一种弹头壳的多工位连续成形冲压工艺，它包括落料、拉深得到的盂形毛坯，其特征在于它包括将盂形毛坯经过一道或一道以上的缩小直径的变薄拉深，使它成为侧壁薄、底壁厚的深圆筒形件；再对其底部进行一道或一道以上的逐渐缩小直径的变薄拉深，分次成形出弹头的弧形锥面部分；最后进行整形。2根据权利要求1所述的弹头壳的多工位连续成形冲压工艺，其特征在于在盂形毛坯经过缩小直径的变薄拉深，使它成为侧壁薄、底壁厚的深圆筒形件的工序之前，将盂形毛坯先经过退火和皂化处理工序。3.根据权利要求2所述的弹头壳的多工位连续成形冲压工艺，其特征在于将盂形毛坯经过一道或一道以上的缩小直径的变薄拉深，使它成为侧壁薄、底壁厚的深圆筒形件后，应将深圆筒形件经过切口工序。4.根据权利要求2所述的弹头壳的多工位连续成形冲压工艺，其特征在于在分次成形出弹头的弧形锥面部分后，应将成形出的弹头壳经过切口工序后，才最后进行整形。5.根据权利要求1或2或3或4所述的弹头壳的多工位连续成形冲压工艺，其特征在于，所述的分次成形出弹头的弧形锥面部分的具体工序是经过四道变薄拉深成形，成形出弹头的弧形锥面部分；每一道拉伸成形件的直径分别为d1＝11.8mm，d2＝9.8mm，d3＝7.8mm，d4＝6.8mm。全文摘要本专利技术涉及弹头壳的多工位连续成形冲压工艺，它解决了现有工艺需要进行中间退火的缺陷，提供了一种工艺简单、无须退火、适合多工位连续成形的弹头壳的多工位连续成形冲压工艺。本专利技术是将落料、拉深得到的盂形毛坯经过一道或一道以上的缩小直径的变薄拉深，使它成为侧壁薄、底壁厚的深圆筒形件，再对其底部进行一道或一道以上的逐渐缩小直径的变薄拉深，分次成形出弹头的弧形锥面部分，最后进行整形。本工艺方法无需工序间退火，符合多工位连续冲压成形的要求，生产效率高，可节约工艺成本。文档编号B21D22/20GK1709608SQ20051001894公开日2005年12月21日 申请日期2005年6月15日 优先权日2005年6月15日专利技术者陈胤, 陈文哲 申请人:福建工程学院本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种弹头壳的多工位连续成形冲压工艺，它包括落料、拉深得到的盂形毛坯，其特征在于：它包括将盂形毛坯经过一道或一道以上的缩小直径的变薄拉深，使它成为侧壁薄、底壁厚的深圆筒形件；再对其底部进行一道或一道以上的逐渐缩小直径的变薄拉深，分次成形出弹头的弧形锥面部分；最后进行整形。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈胤，陈文哲，
申请(专利权)人：福建工程学院，
类型：发明
国别省市：35[中国|福建]