关节轴承可控合拢高效装配模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种关节轴承可控合拢高效装配模具，它包括装配模具本体，该装配模具本体的下端部具有一冲头，所述装配模具还包括中空的模座和限位压头，所述限位压头固定于冲头的底部，且限位压头内设有一限位槽；所述模座位于限位压头的正下方，且模座的上端口形成一台阶面，模座的下部设有一挡块。本实用新型专利技术的装配模具不仅装配次品率低、装配安全性强而且装配效率也有较大提高。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种轴承的加工模具，特别是指一种关节轴承可控合拢高效装配模具。
技术介绍
单缝外圈向心关节轴承，外圈有一道轴向缝，内，外圈均为轴承钢，淬火，磷化，滑动表面涂覆二硫化钥，具有耐磨损，抗腐蚀，自调心的特点，它自专利技术以来，以其更强的承载能力取代了带装配槽的向心关节轴承。但此类轴承外圈带缝，装配时必须把外圈撑开，使外圈充分弹性变形，张开后将内圈装入，然后外圈回弹，完成装配。由于外圈材料是轴承钢，并进行淬火回火处理，硬度高达54HRC-60HRC。导致对轴承套圈的材质有很高的要求。在高的材质条件下，外圈弹性变形后，仍然存在脆裂的可能，同时充分变形的外圈回弹的力量相当大，速度相当快，会使轴向缝产生崩裂，缺口。脆裂不仅造成品率下降，而且存在安全隐患。 而回弹产生的崩裂和缺口，比例更高，大大的降低了装配成品率，在这些因素的影响下，这类轴承的装配废品率高达10%，甚至更高。为了解决回弹产生的轴向缝崩裂和缺口问题，技术人员对装配过程进行认真的分析，提出了分步骤装配法。参照图1，先将外圈I’放在底圈2’上，内圈3’摆正放在外圈I’上。参照图2，冲头4’下压，通过内圈3’将外圈I’撑开，外圈I’弹性变形到轴向缝宽大于5mm时,冲头4’停止下压,在轴向缝放入一约5mm厚度的橡胶垫片5’。参照图3,冲头4’继续下压，将内圈3’完全压入外圈I’中，这时外圈I’变形到最大后，迅速回弹合拢，由于橡胶垫片5’的存在，强大的回弹力作用在橡胶垫片5’上，外圈I’并没有回弹合拢到位，橡胶垫片5’被外圈I’夹住。参照图4，冲头4’再次下压，外圈I’再次被内圈3’撑开，当撑开到可以拿出橡胶垫片5’时，冲头4’停止，取出橡胶垫片5’。参照图5，冲头4’上升，外圈I’ 二次回弹合拢到位，完成装配。上述装配方案存在以下的缺点1装配周期长，效率低。完成这样的一个装配周期需要大约15-20秒的时间(以GE70ES为例)。2装配时，工人手脚配合要非常协调，冲头要分几次下压，手还要注意放入，拿出橡胶垫片。工人精神要高度集中，劳动强度大，容易疲劳。3由于要放入，拿出橡胶垫片，导致套圈外围要放空。由于外圈装配时要产生很大的弹性变形，外圈存在脆裂的可能。外围没有防护器具，存在着很大的安全隐患。4橡胶被外圈夹住容易产生掉渣，掉渣残留在轴向缝里，影响轴承质量。
技术实现思路
本技术提供了一种关节轴承可控合拢高效装配模具，其目的在于克服现有技术存在的生产效率低、次品率高以及存在安全隐患的缺陷。本技术的技术方案如下关节轴承可控合拢高效装配模具，包括装配模具本体，该装配模具本体的下端部具有一冲头，所述装配模具还包括中空的模座和限位压头，所述限位压头固定于冲头的底部，且限位压头内设有一限位槽；所述模座位于限位压头的正下方，且模座的上端口形成一台阶面，模座的下部设有一挡块。作为本技术的改进，所述挡块的周缘套接有一定位圈。由上述对本技术的描述可知，和现有技术相比，本技术的优点在于I、本技术装配一套轴承用时大约3-4秒(以GE70ES为例)，而现有技术需要15-20秒，效率提高4-5倍。2、本技术的次品率较低，且即使外圈发生脆裂，其碎片也会被模座包围，不会弹出造成人身威胁。3、操作者只需放置工件，踩一次机床开关就可完成整个装配过程，其操作相对简 单。4、本专利技术对外圈回弹合拢的控制比较有效，成品率高，而且没有橡胶的掉渣残留于外圈轴向缝内。附图说明图I为现有技术的第一步装配示意图。图2为现有技术的第二步装配示意图。图3为现有技术的第三步装配示意图。图4为现有技术的第四步装配示意图。图5为现有技术的第五步装配示意图。图6为本技术的第一步装配示意图。图7为本技术的第二步装配示意图。图8为本技术的第三步装配示意图。图9为本技术的第四步装配示意图。图10为本技术的第五步装配示意图。具体实施方式下面参照附图说明本技术的具体实施方式。参照图6，关节轴承可控合拢高效装配模具，包括装配模具本体(图中未画出)，该装配模具本体的下端部具有一冲头1，所述装配模具还包括中空的模座2和限位压头3，所述限位压头3固定于冲头I的底部，且限位压头3内设有一限位槽31，该限位槽31与内圈4配合使用；所述模座2位于限位压头3的正下方，且模座2的上端口形成一台阶面21，台阶面21用于承接外圈7，模座2的下部设有一挡块5，挡块5的周缘套接有一定位圈6。同时参照图6至图10，装配模具的具体工作过程如下步骤a :将外圈7放在模座2里，内圈4摆正放在外圈7上。步骤b:利用限位压头3将内圈4向下压，外圈7开始张开变形。步骤c:限位压头3继续下压，直到内圈4的球径最大处过了外圈7的装球口。限位压头3停止，由于外圈7回弹力的存在，内外球径配合的因素，迫使内圈4继续向下移动。直到内圈4被挡块5顶住。步骤d:这时由于内圈4还没有装配到位，外圈7还是处于张开变形状态。同时内圈4被挡块5限制了，这时的外圈7回弹力只能迫使外圈7向上移动，向上移动还没到位，就被限位压头3顶住了(限位压头3设置了 1-2秒的下压位延时)，这样外圈7完成了大半的回弹合拢，强大的回弹力通过1-2秒的延时消除了。步骤e:接着限位压头3缓慢返回，外圈7缓慢回弹合拢完成最后的合拢。上述仅为本技术的具体实施方式，但本技术的设计构思并不局限于此， 凡利用此构思对本技术进行非实质性的改动，均应属于侵犯本技术保护范围的行为。权利要求1.关节轴承可控合拢高效装配模具，包括装配模具本体，该装配模具本体的下端部具有一冲头，其特征在于所述装配模具还包括中空的模座和限位压头，所述限位压头固定于冲头的底部，且限位压头内设有一限位槽；所述模座位于限位压头的正下方，且模座的上端口形成一台阶面，模座的下部设有一挡块。2.如权利要求I所述的高效装配模具，其特征在于所述挡块的周缘套接有一定位圈。专利摘要本技术公开了一种关节轴承可控合拢高效装配模具，它包括装配模具本体，该装配模具本体的下端部具有一冲头，所述装配模具还包括中空的模座和限位压头，所述限位压头固定于冲头的底部，且限位压头内设有一限位槽；所述模座位于限位压头的正下方，且模座的上端口形成一台阶面，模座的下部设有一挡块。本技术的装配模具不仅装配次品率低、装配安全性强而且装配效率也有较大提高。文档编号F16C43/02GK202560845SQ201220153250公开日2012年11月28日 申请日期2012年4月12日 优先权日2012年4月12日专利技术者陈志婷, 伍海云, 李力, 陈珊惠 申请人:奥新(厦门)轴承有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
关节轴承可控合拢高效装配模具，包括装配模具本体，该装配模具本体的下端部具有一冲头，其特征在于：所述装配模具还包括中空的模座和限位压头，所述限位压头固定于冲头的底部，且限位压头内设有一限位槽；所述模座位于限位压头的正下方，且模座的上端口形成一台阶面，模座的下部设有一挡块。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈志婷，伍海云，李力，陈珊惠，
申请(专利权)人：奥新厦门轴承有限公司，
类型：实用新型
国别省市：