一种环管反应器，包括有直套管、夹套弯头和安装支座，所述直套管包括有内管和外管，所述夹套弯头包括有内弯头和夹套连通管，所述内弯头与所述内管依次串联连接成反应物料的输送及反应的连通流道，所述夹套连通管位于所述内弯头处与所述外管连接，将所述内管与所述外管之间形成的夹套流道以及所述内弯头和所述夹套连通管之间形成的弯头夹套流道串联一起形成输送冷却介质的连通流道，其中，所述直套管的夹套流道内和/或所述夹套弯头的弯头夹套流道内设置有螺旋导流管。与现有技术相比，本发明专利技术采用螺旋导流管后，不仅对直套管中的内管起加强作用，提高了高耸直套管的夹套结构的抗弯钢度，而且还延长了流体的换热时间，使得换热充分，同时还便于直套管内的放置和焊接。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及石油化工专用机械装备工程技术，特别是涉及一种具有螺旋导流管的环管反应器。
技术介绍
现有技术中，聚烯烃(如聚丙烯和聚乙烯)是通用的合成树脂中产量和消费量最大的品种，聚烯烃通常的生产技术包括有三种即淤浆法，气相法和溶液法。所谓淤浆法(Slurry Process)又称为浆液法或溶剂法工艺方法，是世界上最早的用于生产聚丙烯的工艺技术。淤浆法生产技术是生产HDPE的主要方法，该生产工艺方法为将丙烯或乙烯与烃溶剂混合，生产出的聚合物悬浮于溶剂中，浆液法的工业化应用时间较早，工艺技术成熟， 器可以分为搅拌釜式反应器和环管反应器两种。现有技术中，通常的环管反应器，包括有根据产能大小设置的若干条直套管、以及对应的夹套连通管、弯头、安装支座、连接梁等，直套管包括有内管和外管，弯头的端部与内管的端部依次串联连接，连成用于反应物料的输送及反应的连通流道，因聚合反应会产生热量，因此在直套管的内管和外管之间形成夹套流道，夹套连通管与外管连接将夹套流道串联成用于输送冷却介质的连通流道，通过夹套流道内的冷却物介质把反应热带走。直套管的外管上设置有波形膨胀节、安装支座及支梁座，连接梁通过螺栓与支梁座连接，把直套管组合成一个立体框架。由于环管反应器为多基础支承，即每条直套管都设置有与其相对应的安装支座支承，由此导致直套管的长度、轴线位置、方位、标高、间距等误差，以及直套管平行度、法兰垂直度、弯头的制造误差等诸多因素都会同时对环管安装密封性能产生影响；并且环管反应器采用低温钢制造，对制造、焊接、热处理的要求都较高。为了使物料在直套管内流动顺畅，内管内壁须经多次打磨、抛光至接近镜面的程度，防止反应物粘壁，产生爆聚。例如，30万吨/年的生产聚丙烯的环管反应器的结构，如图I所示，包括有六条各长为50m、外径为Φ 609. 6X16 mm的直套管Rl、R2、R3、R4、R5、R6，六个弯头Al、A2、A3、B1、B2、B3 —一对应与直套管的内管依次串联接接而形成一个循环整体的连通流道，五条夹套连通管Cl、C2、C3、C4、C5和外管连接将夹套流道依次串联成一个连通流道；冷却介质由夹套流道的冷却介质流入口 2A进入，至夹套流道的冷却介质流出口 2F流出，六个安装支座Dl、D2、D3、D4、D5、D6位于各直套管Rl、R2、R3、R4、R5、R6的下部。环管反应器的底部弯头B1、B2、B3处设置有轴流泵，反应物料由反应物料流入口 IA进入环管反应器，在轴流泵的驱动下，反应物料在直套管Rl、R2、R3、R4、R5、R6内搅拌、循环，并在催化剂的作用下，进行反应形成浆状的聚丙烯后，再由反应物料流出口 IB泄出，然后进入至造粒系统；该环管反应器坐落在Ilm高的平台基础上，整台设备重约210吨。环管底部弯头处设有轴流泵，反应物料由IA处进入环管反应器，在轴流泵的驱动下在管内搅拌、循环，在催化剂的作用下反应形成浆状聚丙烯，由IB处泄出进入造粒系统；夹套间彼此有五条夹套连通管相连；夹套上附有膨胀节、支梁座及支座，相邻两夹套之间H型钢相连，形成8个空间平台。随着石油资源的匮乏，为适应市场对乙烯专用料的巨大需求和发展，对环管反应器设备的结构、产能、质量均提出了新的更苛刻的要求，对原油的炼制及化工工艺上日益提高深化要求充分利用资源，一台设备要能够切换生产不同牌号的产品，同时，化工企业期望通过高产能的规模效应来降低成本，提高价格的市场竞争力。目前国内单台聚丙烯环管反应器的产能已由1996年首次国产化的7万吨/年提高到目前的40万吨/年，随着产能规模的进一步扩大，上述现有技术中的环管反应器，由于直套管采用一体的细长竖直结构，所以当直套管的长度超过60m时，将会出现以下的不足之处 (a)直套管其安装方式只有·垂直直立式，随着直套管高度的增加超过60m，高耸钢结构在动载荷作用下的强度和稳定性较难保证，如果单靠增加之套管的壁厚来提高强度和稳定性，不但设备投资成本增大，而且厚壁的热阻增大，对换热效果有不良影响，不利于节能减排； (b)随着直管规格由Φ609.6X16 mm增大为Φ711.2Χ19. 05 mm，需相应增大夹套内冷却水流量以带走更多的反应热，不利于节水减排； (c)随着直套管长度的增加超过50m，夹套内冷却水流态渐趋稳定，在内管的外表面上形成膜状的层流，增加热阻，降低换热效率，不利于节水减排。现有技术中，例如，中国专利技术专利申请(公开号为CN101598508A)于2009年12月9日公开了一种“螺旋导流板换热器管束”，其技术方案包括“一种螺旋导流板换热器管束，包括在一个壳体(10)内，有一个中芯柱(I)围盘着螺旋导流板(2) (3),中芯柱(I)两端各放置一块管板(8) (9)，中芯柱(I)内穿满不锈钢波节换热管(7)，中芯柱(I)外与壳体(10)内的空间盘旋螺旋导流板(2) (3)，两端管板⑶(9)上的管孔与螺旋导流板(2) (3)上的管孔同心，穿装换热管，其特征在于，中芯柱(I)内穿满不锈钢波节换热管(7)，波节换热管(7)之间的管间距与波节换热管(7)的波峰相同，管板(8) (9)上的管孔直径与波节换热管(7)的波谷相同，中芯柱(I) 一端切割多边槽口焊接在管板(9)上，另一端距管板(8)有间距。螺旋导流板(2) (3)可分内螺旋导流板(2)和外螺旋导流板(3)，内螺旋导流板(2)围盘焊接在中芯柱(I)外表面上，螺旋升角不大于14°，外螺旋导流板(3)围盘焊接在内螺旋导流板(2)外围边上，外螺旋导流板(3)的螺距是内螺旋导流板(2)螺距的整数倍。”上述技术方案针对的是列管式换热器的管束，所谓管束是列管式换热器的核心构件，管束通常由换热管、支持板(或者折流板)和管板组成，成排的换热管通过支持板(或者折流板)支承，其两端穿进管板的管孔中，并与管板相连接，从而保证接头的密封性和强度，上述技术方案采用螺旋导流板替代折流板，通过在螺旋导流板上开孔，穿进多个换热管，同时该螺旋导流板的固定是通过中芯柱和定距杆实现整体定位的，这种结构中的螺旋流体不直接与中芯柱换热，而且中芯柱浪费了宝贵的壳内承压空间；同时产生螺旋流的结构复杂、不便于在环管反应器上的应用。综上所述，研发一种具有螺旋导流管的环管反应器的技术，在工业上和经济上具有深远和重大的意义。
技术实现思路
本专利技术的目的在于避免现有技术中的不足之处而提供一种能够提高流体换热效果的环管反应器。本专利技术的目的通过以下技术方案实现 提供了一种环管反应器，包括有直套管、夹套弯头和安装支座，所述直套管包括有内管和外管，所述夹套弯头包括有内弯头和夹套连通管，所述内弯头与所述内管依次串联连接成反应物料的输送及反应的连通流道，所述夹套连通管位于所述内弯头处与所述外管连接，将所述内管与所述外管之间形成的夹套流道以及所述内弯头和所述夹套连通管之间形成的弯头夹套流道串联一起形成输送冷却介质的连通流道，其中，所述直套管的夹套流道内和/或所述夹套弯头的弯头夹套流道内设置有螺旋导流管。其中，所述直套管的夹套流道内和/或所述夹套弯头的弯头夹套流道内设置的螺旋导流管连续分布设置。其中，所述直套管的夹套流道内和/或所述夹套弯头的弯头夹套流道内设置的螺旋导流管分段分布设置，且相邻两段螺旋导流管的螺旋方向相同。 其中，所述直套管本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种环管反应器，包括有直套管、夹套弯头和安装支座，所述直套管包括有内管和外管，所述夹套弯头包括有内弯头和夹套连通管，所述内弯头与所述内管依次串联连接成反应物料的输送及反应的连通流道，所述夹套连通管位于所述内弯头处与所述外管连接，将所述内管与所述外管之间形成的夹套流道以及所述内弯头和所述夹套连通管之间形成的弯头夹套流道串联一起形成输送冷却介质的连通流道，其特征在于：所述直套管的夹套流道内和/或所述夹套弯头的弯头夹套流道内设置有螺旋导流管。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈孙艺，
申请(专利权)人：茂名重力石化机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。