一种超大吨位起重机的前后车连接装置及起重机制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种超大吨位起重机的前后车连接装置及起重机，其中的前后车连接装置包括与后车相连的滑动节、与前车相连的加长臂节以及连接所述滑动节和加长臂节的伸出节，在所述滑动节与后车的连接处还设有拉板，在所述伸出节上或伸出节与加长臂节的连接处设有撑杆，所述拉板与撑杆的顶端相连，并且拉板、撑杆与所述滑动节及至少部分伸出节形成三角形结构。本实用新型专利技术中在起重机安装状态下，前后车连接装置的滑动节和伸出节之间没有或有极少的载荷传递，因此，所以伸出节的圆筒设计不受人字架拉板载荷的限制，因次，本实用新型专利技术使得前后车连接装置的设计难度和制造成本得到大幅地降低。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种重型设备的连接机构，特别是涉及一种超大吨位起重机的前后车连接装置及具有该装置的起重机。
技术介绍
为满足国内石油、石化、核电、风电、钢铁等大型工程项目中对超大设备的吊装需求，起重机越来越向超大型发展，起升高度更高，工作幅度更大，起重能力更强。在各种类型的起重机中，履带起重机以其吊装移动的精确性而成为大型设备安装中所不可或缺的工具。随着大型化的发展，所带来的设计、生产、运输、安装及使用等过程中的一系列问题，严重制约着履带起重机的发展。前后车连接装置是超大吨位起重机的重要构件之一，主要起到缓解冲击、传递载 荷等作用。超大吨位起重机的基本结构组成如图I所示。前后车连接装置主要在超大吨位起重机的下述三个状态中发挥作用一、状态I (如图I所示):起重机直线前进或后退。起重机在吊重或空载时沿直线前进，则实际驱动时，前车100的速度V2，与后车6的速度Vl无法连续保持一致，因此，前后车之间的距离S会出现一定的变化。此时，前后车连接装置的伸缩滑动功能可以解决由于前后车之间距离S的变化而产生的前后车间载荷冲击所带来的不利影响。对于上述前后车连接装置的伸缩滑动功能，现有技术的前后车连接装置如图2-1和图2-2所不该前后车连接装置由滑动节a、伸出节b、加长臂节c三部分组成。滑动节a与后车6相连，加长臂节c与前车100相连。滑动节a可套在伸出节b的圆筒h上，并进行相对滑动。二、状态2(如图3所示)后车驱动前车回转。起重机在吊重或空载时需要实现转台2绕下车I进行转动。此时，前后车连接装置起到将后车6的驱动载荷传递至转台2的作用。后车6通过前后车连接装置7将力传递给转台2，使得转台2能够绕下车I进行转动。图3中示出后车6的两个状态位置为驱动转台2绕下车I转动之前和之后的状态。三、状态3(如图4所示)起重机安装。起重机安装过程实现了将桅杆4由图4中水平状态搬起至图I中的竖起状态。为了将桅杆4搬起，桅杆4的自身重量的载荷通过桅杆拉板d传递给人字架5，人字架5的载荷通过人字架拉板e传递给前后车连接装置7，前后车连接装置7分别将载荷传递给后车6和转台2，转台2接受的桅杆4、人字架5以及前后车连接装置7的载荷通过下车I传递至地面，至此完成载荷的传递过程。此时，前后车连接装置起到传递拉板e载荷的作用。上述现有技术方案主要具有以下特点I)图5-1和图5-2为状态2后车驱动前车回转时，前后车连接装置受到的载荷情况，前后车连接装置7受到后车6产生的侧向力Fh作用，侧向力Fh通过滑动节a传递至伸出节b，载荷全部由伸出节b的圆筒h (如图2-2所示)承受。2)图6-1和图6-2为状态3起重机安装时，前后车连接装置受到的载荷情况，前后车连接装置7受到人字架拉板e的力匕作用，力Fe通过伸出节b传递至滑动节a，载荷全部由伸出节b的圆筒h(如图2-2所示)承受。由上述内容可知，前后车连接装置7主要承受侧向力Fh和人字架拉板力Fe两个载荷，两个载荷是分别在两个不同状态时作用在前后车连接装置7上，载荷并不是同时作用，并且，两个载荷均是由伸出节b的圆筒h进行传递。上述现有技术的技术缺陷在于I)因为前后车连接装置主要承受的侧向力Fh、人字架拉板力Fe两个载荷，均是由伸出节b的圆筒h进行传递，所以伸出节b的圆筒h设计要按照两个载荷Fh、Fe中最大的进行设计；2)因为两个载荷Fh、Fe大小差别很大，例如Fe —般是Fh的五倍左右，因此，按照两个载荷Fh、Fe中最大的进行设计会带来很大浪费； 3)因为在超大吨位起重机中，人字架拉板力匕很大，所以，伸出节b的圆筒h的结构尺寸及重量很大，由此也带来了生产制造的难度和成本的大幅增加。
技术实现思路
本技术的目的是提出一种解决由于超大吨位起重机的载荷过大而引起的常规前后车连接装置设计和制造难度大、成本高等问题的超大吨位起重机的前后车连接装置及具有该装置的起重机。。为实现上述目的，本技术提供了一种超大吨位起重机的前后车连接装置，包括与后车相连的滑动节、与前车相连的加长臂节以及连接所述滑动节和加长臂节的伸出节，在所述滑动节与后车的连接处还设有拉板，在所述伸出节上或伸出节与加长臂节的连接处设有撑杆，所述拉板与撑杆的顶端相连，并且拉板、撑杆与所述滑动节及至少部分伸出节形成三角形结构。优选地，所述撑杆的长度大于拉板的长度。优选地，所述滑动节套设在伸出节的圆筒上，所述撑杆的下端设置在所述伸出节远离圆筒的位置。优选地，所述超大吨位起重机上设有人字架拉板，所述人字架拉板的上端固定在起重机的人字架上，所述人字架拉板的下端固定在所述拉板与撑杆的连接处。更优选地，所述拉板包括两组平行对称的板状结构，所述撑杆包括两组平行对称的杆状结构，在所述两组板状结构之间和/或两组杆状结构之间设有至少一组横向加强件。本技术的另一目的在于提供一种超大吨位起重机，该起重机包括上述的前后车连接装置基于上述技术方案，本技术的优点是本技术中在起重机安装状态下，前后车连接装置的滑动节和伸出节之间没有或有极少的载荷传递，因此，所以伸出节的圆筒设计不受人字架拉板载荷的限制。设计该圆筒时，只需满足起重机直线前进或后退、车驱动前车回转两个状态的要求即可。由于这两个状态的载荷与起重机安装状态的载荷相比大幅减小，因次，本技术使得前后车连接装置的设计难度和制造成本得到大幅地降低。附图说明此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本申请的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中图I为现有技术中起重机的结构示意图； 图2-1为现有技术中前后车连接装置的结构示意图；图2-2为图2-1的局部放大图；图3为后车驱动前车回转的工作状态示意图；图4为起重机安装的初始状态示意图；图5-1和图5-2为现有技术前后车连接装置的一种载荷示意图；图6-1和图6-2为现有技术前后车连接装置的另一种载荷示意图；图7为本技术安装在起重机中的结构示意图；图8为本技术的侧视图；图9为本技术的结构示意图；图10-1和图10-2为本技术前后车连接装置的载荷示意图。具体实施方式下面通过附图和实施例，对本技术的技术方案做进一步的详细描述。参见图7、图8和图9，其中示出本技术一种超大吨位起重机的前后车连接装置的优选实施例，本技术的前后车连接装置200包括与后车6相连的滑动节10、与前车100相连的加长臂节20 (如图7所示)以及连接所述滑动节10和加长臂节20的伸出节30 (如图8和图9所示)，在所述滑动节10与后车的连接处还设有拉板40，在所述伸出节30上或伸出节30与加长臂节20的连接处设有撑杆50，所述拉板40与撑杆50的顶端相连，并且拉板40、撑杆50与所述滑动节10及至少部分伸出节30形成三角形结构，如图8所示。本技术的一种实施例为撑杆50的下端安装在伸出节30上，另一种实施例为撑杆50的下端安装在伸出节30与加长臂节20的连接处，如图8和图9所示。优选地，所述撑杆50的长度大于拉板40的长度，使得撑杆50接近于水平位置；在正常的使用状态中，所述伸出节30与加长臂节20通常为水平状态，而本技术撑杆50的长度大于拉板40的长度，例如优选地撑杆50的长度是拉板40长度本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超大吨位起重机的前后车连接装置，包括与后车相连的滑动节(10)、与前车相连的加长臂节(20)以及连接所述滑动节(10)和加长臂节(20)的伸出节(30)，其特征在于：在所述滑动节(10)与后车的连接处还设有拉板(40)，在所述伸出节(30)上或伸出节(30)与加长臂节(20)的连接处设有撑杆(50)，所述拉板(40)与撑杆(50)的顶端相连，并且拉板(40)、撑杆(50)与所述滑动节(10)及至少部分伸出节(30)形成三角形结构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙丽，余钦伟，赵江平，周君，
申请(专利权)人：徐工集团工程机械股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：