一种水轮机水导轴承甩油环制造技术

一种水轮机水导轴承甩油环，甩油环本体上端面与压板连接，压板与堵板连接，所述的甩油环本体内侧设有阶台，该阶台与压板形成甩油环密封槽。本实用新型专利技术提供的一种水轮机水导轴承甩油环，通过结构改进后的甩油环更易于安装和检修，检修工序大幅简化，工艺更为简单，密封形式更为可靠。将甩油环改造为管箍形式，不仅能够简化检修流程，降低工作强度，还在一定程度上提高了设备的密封可靠性，同时，设备的可重复使用也节约了检修成本。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及水轮机轴承领域，特别是一种水轮机水导轴承甩油环。
技术介绍
大型混流式水轮机水导轴承通常采用无轴领结构，通过油封环控制轴承上油箱流入下油箱的润滑油泄漏量，同时在油封环下部装有下甩油环，将油甩入下油箱。这一结构设计对于油循环冷却系统效果显著，但在实际运行过程中，由于甩油环的结构问题，容易出现密封不严，油槽内的油沿主轴爬出的缺陷。同时，甩油环的检修和安装工艺也较为复杂，安装质量无法得到有效控制。具体的结构如图I和图2中所示，水导轴承采用稀油润滑油浸式分块瓦型式，由12 块水导瓦3组成，瓦面材料为巴式合金。水导瓦3通过其背后的铬钢垫、连接板将径向力传递到轴承支架6上，并通过斜率为O. 02的楔子板调整轴瓦间隙。水导轴承润滑油系统由两台油泵、四台热交换器、两台过滤器、油管路及其自动化元件组成，单台油泵运行即可保证轴承供油量，运行时一台运行，一台备用；过滤器一台运行，一台备用，堵塞时由压力开关发信号，通过手动切换将备用过滤器投运。润滑油采用外循环水冷却的形式，冷却系统由4台热交换器、水管路及其自动化元件组成，热交换器3台运行，I台备用。运行时，一部分油经过油封环7，从上油箱渗透到下油箱10，通过下油箱回油管11回收至顶盖内的主油箱，图中未示出；另一部分油在上油箱内翻过溢流板5，经过轴承支架6的回油管进入主油箱。回收的油通过油泵打压，流经热交换器，将热量传递给冷却水，自身温度降低，冷却后的油经过滤器过滤后通过供油环管12上的12根供油支管注入上油箱进行润滑和冷却，由此反复循环。甩油环分为上甩油环I和下甩油环8，原甩油环的具体结构如下原甩油环本体14由12瓣组成，组合面通过带有销钉结构的双头螺栓连接。甩油环内侧面均布6个径向螺孔17，通过径向螺孔17安装径向顶丝和钢球16，使甩油环固定在主轴21上。甩油环内圈开有凹槽即甩油环密封槽15，并装设密封条，当上油箱内的润滑冷却油经过油封环7并沿着主轴21渗漏下来时，漏油被甩油环阻挡并甩入下油箱10内，有效避免了轴承润滑过程中的油量损失。原甩油环结构如图2中所示。目前结构存在的缺陷是I、原甩油环本体14瓣数较多，组合过程中各瓣之间的水平、高度不易调整，容易造成组合面错位引起漏油。2、组合面为刚性接触，当组合面出现局部高点时，容易造成组合面贴合不严，导致漏油。因此各组合面在组合前均应清扫干净，确保无高点、毛刺等缺陷。瓣数较多造成检修环节更为繁琐，检修质量控制点更多，同时设备出现故障的几率也相应增大。3、由于甩油环密封槽设计在原甩油环本体14内侧，而原甩油环本体14内侧与主轴21贴合，导致密封条的安装较为困难。按照常规安装工艺，将原甩油环本体14组圆，穿入组合面螺栓但不紧固，此时各瓣原甩油环本体14之间未贴紧，甩油环内径远大于其安装到位时的内径，因此甩油环密封槽直径偏大，密封条无法在甩油环紧固前放入密封槽内；组合面螺栓紧固后，原甩油环本体14内侧与主轴21贴合，甩油环密封槽15四周均被封堵，密封条无法在原甩油环本体14紧固后放入槽内。因此，目前安装时普遍采取先在主轴21上粘牢密封条，然后移动原甩油环本体14使其内侧密封槽与密封条对接的方法。此方法虽能解决密封条的安装问题，但安装过程仍然得不到有效控制，密封槽在对接过程中，难以观测到密封条的准确位置，原甩油环本体14不易调整。4、原甩油环本体14直径较大，在搬运和安装过程中容易产生变形，导致圆度超标，密封压紧量不均匀，局部区域密封压紧量不够造成渗油。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种水轮机水导轴承甩油环，可以克服现有技术中的技术困难，易于安装和调整。 为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是一种水轮机水导轴承甩油环，甩油环本体上端面与压板连接，压板与堵板连接，所述的甩油环本体内侧设有阶台，该阶台与压板形成甩油环密封槽。所述的甩油环本体内侧设有多个径向螺孔。所述的甩油环本体在圆周上分成多个部分，多个部分组合成“管箍”的结构。所述的甩油环本体在圆周上分成四个部分。本技术提供的一种水轮机水导轴承甩油环，通过结构改进后的甩油环更易于安装和检修，检修工序大幅简化，工艺更为简单，密封形式更为可靠。将甩油环改造为管箍形式，不仅能够简化检修流程，降低工作强度，还在一定程度上提高了设备的密封可靠性，同时，设备的可重复使用也节约了检修成本。以下结合附图和实施例对本技术作进一步说明图I为本技术的整体结构局部示意图。图2为原甩油环横截面剖视图。图3为本技术的横截面剖视图。图中上甩油环1，轴瓦间隙调整装置2，水导瓦3，油箱盖4，溢流板5，轴承支架6，油封环7，下甩油环8，挡油圈9，下油箱10，下油箱回油管11，供油环管12，上油箱回油管13，原甩油环本体14，甩油环密封槽15，钢球16，径向螺孔17，堵板18，甩油环本体19，压板20，主轴21。具体实施方式如图3中，一种水轮机水导轴承甩油环，甩油环本体19上端面通过螺栓与压板20连接，压板20与堵板18连接，所述的甩油环本体19内侧设有阶台，该阶台与压板20形成甩油环密封槽15。本技术对甩油环结构进行优化，改进为甩油环本体19与压板20的形式，如图3所示，由此结构可以先安装甩油环本体19，然后再安装密封条，最后安装压板20，从而安装更为便利，安装质量易于控制。所述的甩油环本体19内侧设有多个径向螺孔17。用以通过径向螺孔17安装径向顶丝和钢球16。优化的方案为，所述的甩油环本体19在圆周上分成多个部分，多个部分组合成“管箍”的结构。即各个甩油环本体19之间通过类似法兰的结构组成“管箍”，靠摩擦力固定在主轴21的外表面，以利于调整，例如通过轻轻敲击“管箍”，调整各个甩油环本体19的高度，从而确保甩油环本体19之间的高度一致。通过采用上述的结构，密封效果良好，且安装操作简单，可重复使用。不仅能够简化检修流程，降低工作强度，还在一定程度上提高了设备的密封可靠性，同时，设备的可重复使用也节约了检修成本。进一步优化的结构为所述的甩油环本体19在圆周上分成四个部分。本技术减少了甩油环本体19的分瓣数，由12瓣改为4瓣，从而安装更为便利。安装甩油环本体19时，先在指定位置组圆甩油环本体，水平及高度调整结束后紧固组合面螺栓，然后将密封条放入甩油环密封槽15内，安装压板20并紧固压板螺栓。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种水轮机水导轴承甩油环，其特征是：甩油环本体（19）上端面与压板（20）连接，压板（20）与堵板（18）连接，所述的甩油环本体（19）内侧设有阶台，该阶台与压板（20）形成甩油环密封槽（15）。

【技术特征摘要】
1.一种水轮机水导轴承甩油环，其特征是甩油环本体(19)上端面与压板(20)连接，压板(20)与堵板(18)连接，所述的甩油环本体(19)内侧设有阶台，该阶台与压板(20)形成甩油环密封槽(15)。2.根据权利要求I所述的一种水轮机水导轴承甩油环，其特征是所述的甩油环本体(...

【专利技术属性】
技术研发人员：文宇，
申请(专利权)人：中国长江三峡集团公司，
类型：实用新型
国别省市：