圆钢切分轧制工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种圆钢切分轧制工艺，经过粗轧、中轧和精轧阶段，将坯料轧成并联轧件，再经切分轮进行切分得到圆钢轧件，其中在中轧和精轧阶段依次采用扁菱形孔型、梅花方形孔型、哑铃形预切分孔型、双圆形切分孔型、椭圆形孔型以及圆形孔型等具有特定结构尺寸的轧辊孔型，而由梅花方形孔形轧辊轧制出的方形轧件需要再经过切分楔进行切分定位，切分楔顶角θ的大小为６０°～６５°；最后通过切分导卫上的切分轮对轧件薄而窄的连接带进行切分，切分轮顶角的大小为９０°～９５°。采用本发明专利技术圆钢切分轧制工艺生产的圆钢表面质量好，生产速度快，能够有效地提高圆钢的机时产量，提高工厂的生产效率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于圆钢轧制工艺的改进，特别是圆钢切分轧制工艺。技术背景棒材切分轧制是指在棒材轧机上，利用特殊的轧辊孔型和导卫装置或其它 形式的切分装置，将一根轧件沿纵向切分成两根或多根轧件的轧制工艺。棒材 切分轧制能大幅提高产量，经过三十年的发展，目前主要有辊切法、切分轮切 分法、圆盘剪切分法、火焰切分法四种轧制方法。但近些年得到较大推广和普 遍应用的是切分轮切分法，采用切分轮切分法，切分精度高，设备简单，调整 方便，且适合多线切分，满足了轧钢生产高效稳产的要求。由于切分轧制是在 特定的轧制道次将轧件剖开，在切分带的撕裂处会出现不同程度的"折叠"现 象。切分带撕裂处的形状和"折叠"的大小，直接影响到成品的质量，因此， 国内在连轧机上所釆用的切分轧制技术，均是用来轧制螺紋钢而不能用来切分 圆钢，其原因是因为轧辊孔型设计不合理，所以不能有效地消除切分带撕裂处 产生的折叠、耳子等质量缺陷，故而不能用来切分轧制圆钢。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供 一种圆钢切分轧制工艺，所用轧辊孔型设计合理， 不仅能够切分生产圆钢，有效消除切分带撕裂处产生"折叠、耳子"等质量缺 陷，而且生产圆钢的速度快，能够有效地提高圆钢的机时产量，提高工厂的生 产效率。本专利技术的目的是这样实现的 一种圆钢切分轧制工艺，经过粗轧、中轧和 精轧阶段，将坯料札成并联轧件，再经切分轮进行切分得到圆钢轧件，在中轧 和精轧阶段所采用的轧辊孔型依次为扁菱形孔型、梅花方形孔型、吸铃形预切 分孔型、双圆形切分孔型、椭圆形孔型以及圆形孔型，所说的上述各孔型中扁 菱形孔型的结构尺寸(单位均为亳米)为Bkl=49. 05 — 49. 1、 H1-24. 1—24. 5、 Sl=2. 9 — 1 1、 Rl》17;梅花方形孔型的结构尺寸为Bk2《42. 6、 H2-22. 6 — 22, 9、 R2>6. 8、 S2<2. 8;哑铃形预切分孔型的结构尺寸为Bk3-29 — 29, 1、 bk3=20. 0 一21.0、 Hk3=18. 3—19.0、 h3=7, 6—8. 0、 R3〉l丄S3=1.8 — 2. 1、 —27.70; 双圆形切分孔型的结构尺寸为Bk4=69. 1 —69. 15、 bk4=32. 02 — 32. 1、 Hk4=27 —27.05、 R4〉l丄S4=2. 8—3.1、(]>《38。、 2 6 "0。;椭圆形孔型的结构尺寸 为Bk5=19. 65 — 19. 85、 R5>14.5、 S5-0.9 — 1.2;圆形孔型的结构尺寸为 Bk6=12. 20 — 12. 25、 R6>12. 25、 S6=0. 8 — 1. 1;由梅花方形孔型札辊轧制出的 方形轧件需要再经过切分楔进行切分定位，切分楔顶角6的大小为60° ~ 65° ;最后通过切分导卫上的切分轮对轧件薄而窄的连接带进行切分，切分轮顶角的 大小为90°~95°。采用本专利技术工艺生产圆钢，由于在中轧和精轧阶段依次采用了具有上述特 定结构尺寸的轧辊孔型，同时对各阶段轧辊工作时的辊缝大小作了限制，优化 了孔型设计和各阶段轧辊的工作参数，从而能够使轧件切分带顺利撕开，不仅 极大地减少了毛刺少，而且有效地消除了 "耳子、花边、折叠"等缺陷，使得切分轧制圆钢生产得以顺利实施。经试验，使用150mm2 x 1 0000mm (Q235 )的连 铸坯取代120mm2 x 10000mm(Q235 )的连铸坯轧制①Umm圆钢，钢坯单重由1.2t 增至1.7t。根据设备状况和产量均衡考虑，设计成品速度l袖/s,粗轧咬入速 度0. 2m/s,机时产量80t/h。单线轧制时，成品速度18m/s，粗轧咬入速度 0. 22m/s，机时产量45t/h。釆用该工艺切分轧制①12腿圆钢，达到了速度降低 22%、产量却增加78%的效果。2 x 4)12mm圆钢生产的小时产量由单线的45t/h, 提高到80 t/h,增幅78%，达到了设计要求，不仅极大地提高了圆钢产量，而且釆用本专利技术工艺所产的圆钢成品表面质量较好，酸洗后切分带处仅有轻微痕 迹，两根圆钢的直径误差在0~0. lmm之间。抽样力学性能试验显示屈服强度 达440 495N/mm2，抗拉强度达310 ~ 340N/mm2,完全能够满足生产和使用要求。 据销售部门近两年的平均需求量(4)10mm圆钢2万吨，(M2mm圆钢5万吨，小 14隱圆钢2万吨，(J)16mm圆钢3万吨)进行效益分析，见表1。表1<table>table see original document page 4</column></row><table>由表中可知，按规定计划产量，在相同的时间内釆用切分轧制技术可净增cj)10mm圆钢19800 口屯，* 12mm圆钢38000 。屯，c]) 14mm圆钢7665 口屯，4)16mm圆 钢9036吨，合计74501吨。以近两年平均吨钢盈利300元计算，则年增效益约 2235万元。单线设计c])10mm圆钢，d)12mm圆钢使用120mm2连铸坯，其它规格使 用lSOrr^连铸坯，由150nW孔型系统倒换至120mm1L型系统，需换18个轧机， 粗轧6机架体积大，拆装困难。每次倒换需12小时左右。而由150,2孔型系统 内部倒换最多只需换9架中精轧轧机，耗时6小时。以生产计划每月换一次cj) U隱圆钢，每两月换一次4)10,圆钢计算，单线每年需耗时216小时，切分每年需耗时108小时，节时108小时，增产8640吨，则年增效益约259万元。因 轧制时间的缩短，与单线轧制相比切分轧制综合电耗可节约15%。按平均80千 瓦时/口屯钢，0.22元/千瓦时来计算电耗，74501 。屯的圆钢采用切分生产可节约 电耗19.6万元。切分轧制与单线轧制相比，燃耗可降低15%。以计划56公斤 标煤/吨钢，1.05元/公斤标煤计算，74501吨的圆钢采用切分生产可节约燃耗 65. 7万元。通过以上计算，釆用切分技术生产cj)10 d)14隱圆钢，可为企业年 创造2579余万元的经济效益，而实际投入的备件改制费用不足5万元，技术和 经济效益都非常突出。国内目前能够运用切分技术生产螺紋钢的连轧生产线多 达30余条，这些都具备圆钢切分轧制技术应用的条件，产业化前景好。釆用本 专利技术切分轧制工艺生产圆钢可以用较大断面的原料或在原料断面相同的情况 下，减少轧制道次，缩短轧制时间，减少坯料规格，提高小断面产品的产量。 可用同样坯料，同样道次，轧制不同的规格产品，统一了坯料，大大简化了孔 型设计；各种规格产量均衡，电机负荷均衡，产能达到高水平；缩短了轧制节 奏，提高了轧机小时产量。根据规格的不同和切分轧制的速度，产量较单线提 高30%~100%,规格越小，产量增长越多；与单线相比，礼制节奏快，温降小， 变形功小，电耗降低约15%;由于作业率提高，使得加热炉加热效率提高，与 轧机能力匹配，避免空烧，燃耗可降低约15%。综上所述，本专利技术圆钢切分轧制工艺所用轧辊孔型设计合理，不仅能够切 分生产圆钢，有效消除切分带撕裂处产生"折叠、耳子"等质量缺陷，而且生 产圆钢的速度快，能够有效地提高圆钢本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种圆钢切分轧制工艺，经过粗轧、中轧和精轧阶段，将坯料轧成并联轧件，再经切分轮进行切分得到圆钢轧件，在中轧和精轧阶段所采用的轧辊孔型依次为扁菱形孔型、梅花方形孔型、哑铃形预切分孔型、双圆形切分孔型、椭圆形孔型以及圆形孔型，其特征在于：所说的上述各孔型中扁菱形孔型的结构尺寸（单位均为毫米）为：Ｂｋ１＝４９．０５－４９．１、Ｈ１＝２４．１－２４．５、Ｓ１＝２．９－３．１、Ｒ１≥１７；梅花方形孔型的结构尺寸为：Ｂｋ２≤４２．６、Ｈ２＝２２．６－２２．９、Ｒ２＞６．８、Ｓ２＜２．８；哑铃形预切分孔型的结构尺寸为：Ｂｋ３＝２９－２９．１、ｂｋ３＝２０．０－２１．０、Ｈｋ３＝１８．３－１９．０、ｈ３＝７．６－８．０、Ｒ３＞１．２、Ｓ３＝１．８－２．１、φ＝２７．７°；双圆形切分孔型的结构尺寸为：Ｂｋ４＝６９．１－６９．１５、ｂｋ４＝３２．０２－３２．１、Ｈｋ４＝２７－２７．０５、Ｒ４＞１．２、Ｓ４＝２．８－３．１、φ≤３８°、２θ≤６０°；椭圆形孔型的结构尺寸为：Ｂｋ５＝１９．６５－１９．８５、Ｒ５≥１４．５、Ｓ５＝０．９－１．２；圆形孔型的结构尺寸为：Ｂｋ６＝１２．２０－１２．２５、Ｒ６≥１２．２５、Ｓ６＝０．８－１．１；由梅花方形孔型轧辊轧制出的方形轧件需要再经过切分楔进行切分定位，切分楔顶角θ的大小为６０°～６５°；最后通过切分导卫上的切分轮对轧件薄而窄的连接带进行切分，切分轮顶角的大小为９０°～９５°。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李子文，肖国栋，韩文锋，孔利明，谢国谊，魏新疆，程建华，
申请(专利权)人：新疆八一钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：65[中国|新疆]