本发明专利技术公开了一种钻屑的处理回收方法，它包括以下步骤：将沉沙池中的钻屑泵入混浆罐中；将混浆罐中的混浆泵入第一振动筛进行筛分；所述的第一振动筛的筛下物自由落入滤干机滤干，滤干后的固相送入螺旋输送器运至盐屑箱；所述的第一振动筛的筛下物与所述的滤干机的溢流汇合送至第二振动筛；所述的第二振动筛的筛上物落入螺旋输送器运至盐屑箱，筛下物通过泵泵入离心机；经离心机分离的固相进入螺旋输送器运至盐屑箱，液相进入储液罐制白油产品；取盐屑箱中的钻屑与粘土搅拌混合制得陶粒。本发明专利技术方法将回岸钻屑中油基回收、岩屑残渣生产建材降低了处置成本费用，同已有技术相比运行成本低，处理量大，效率高。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种钻井废弃物的处理回收方法，尤其涉及。
技术介绍
钻屑主要是指钻井过程中被破坏、通过泥浆循环携带回地面的地层岩屑，钻屑对海洋环 境污染的主要物质是与钻屑相混杂的泥浆和油类物质。由于钻井液组成中的有毒成分造成的钻屑污染，可以造成巨大的破坏效果。尽管使用了 一些特殊的分离和清洁设备，钻屑仍然包含一系列有机的和无机的成分，特别是在使用油基 钻井液时。钻屑通常几千吨或者几万吨地从钻井平台排入大海。每钻一口井几百吨的油和几 十吨的化学物质通过排放进入了生物环境。这些引起了海上生产作业生态毒理学方面的极大 关注。当海洋的污染物达到0.01毫克/升时，就已威胁到鱼类的生存。 一百多年来，因为油污染已使无数的海鸟死亡，渔业减产，甚至物种灭绝。钻井废弃物处理通常是指通过物理、化学、生物手段把固体废物转化为适于运输、贮存、 利用或处置的过程。固体废弃物处理的目标是无害化、减量化、资源化。目前采用的主要处 理方法包括固化、回注、热解吸附、钻屑洗涤、焚烧、生物处理等。但这些方法运行成本高、 废物处理量小、效率低，同时油基无法回收。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术的不足,提供一种运行成本低，处理量大，效率高，并 且油基可以彻底回收，实现价值最大化的。本专利技术的，它包括以下步骤 (a)将回岸油基钻屑注入沉沙池中；(b)将沉沙池中的钻屑泵入混浆罐中，以重量百分比计调节所述的混浆罐中的液固比 例为4: 1_8: 1;(C)将混浆罐中的混浆泵入第一振动筛进行筛分，其中筛上物的浓度以重量百分比计保持在20_60%，所述的振动筛的筛目为80—150目；(d) 所述的第一振动筛的筛下物自由落入滤干机滤干，滤—后的固相送入螺旋输送器 运至盐屑箱，所述的滤干机的滤网网隙为0.4 — 1.0mm;(e) 所述的第一振动筛的筛下物与所述的滤干机的溢流汇合送至第二振动筛；(f) 所述的第二振动筛的筛上物落入螺旋输送器运至盐屑箱，筛下物通过泵泵入离心机；(g) 经离心机分离的固相进入螺旋输送器运至盐屑箱，液相进入储液罐，所述的储液 罐中的液体一部分泵出返回混浆罐， 一部分送入缓冲罐，再抽出后与油基泥浆精馏塔塔顶油 气换热器换热，温度升至190 — 23(TC，再经过进料换热器换热，温度升至235 — 245'C，进 入油基泥浆精馏塔，在塔内压力为0.02-0.03MP，塔底温度为225—235T:的条件下油气从精 馏塔塔顶抽出，经塔顶油气换热器换热，温度降至88-96. 7°C，再经过塔顶空气冷凝冷却器 冷凝冷却，温度降至55-6(TC，进入精馏塔塔顶回流罐，所述的回流罐上部设置抽真空系统， 下部设置分水包，含油污水经分水包排出，油基泥浆经回流泵一部分作为回流， 一部分作为 制得的白油产品；(h) 以重量百分比计取盐屑箱中的钻屑为20%—80%，粘土 80_20%进入混合搅拌器充 分搅拌混合；将混合后的物料陈化，陈化时间为7-14天；将所述的陈化后的物料送至回转 窑培烧50-60分钟后取出制得陶粒，所述的回转窑炉温控制在1000—120CTC，尾气温度控制 在200—240。C。本专利技术方法将回岸钻屑中油基回收、岩屑残渣生产建材， 一方面降低处置成本费用，另 一方面创造价值，能够实现社会效益、经济效益、环境效益的多重收获，同己有技术相比运 行成本低，处理量大，效率高。附图说明附图为本专利技术的的固液分离系统流程图。具体实施例方式下面结合附图和具体实施例对本专利技术作以详细描述。本专利技术的，它包括以下步骤(a)将回岸油基钻屑注入沉沙池 中；(b)将沉沙池中的钻屑泵入混浆罐中，以重量百分比计调节所述的混浆罐中的液固比例 为4: l一8: 1; (C)将混浆罐中的混浆泵入第一振动筛进行筛分，其中筛上物的浓度以重量百分比计保持在20_60%，所述的振动筛的筛目为80—150目；(d)所述的第一振动筛的筛 下物自由落入滤干机滤干，滤干后的固相送入螺旋输送器运至盐屑箱，所述的滤干机的滤网 网隙为0. 4 — 1. 0mm; (e)所述的第一振动筛的筛下物与所述的滤干机的溢流汇合送至第二振 动筛；(f)所述的第二振动筛的筛上物落入螺旋输送器运至盐屑箱，筛下物通过泵泵入离心 机；(g)经离心机分离的固相进入螺旋输送器运至盐屑箱，液相进入储液罐，所述的储液罐 中的液体一部分泵出返回混浆罐以调节液固比， 一部分送入缓冲罐，再抽出后与油基泥浆精 馏塔塔顶油气换热器换热，温度升至190—23(TC，再经过进料换热器换热，温度升至235 — 245°C，进入油基泥浆精馏塔，在塔内压力为0.02-0.03MP，塔底温度为225—235。C的条件 下油气从精馏塔塔顶抽出，经塔顶油气换热器换热，温度降至88-96. 7'C，再经过塔顶空气 冷凝冷却器冷凝冷却，温度降至55-60°C，进入精馏塔塔顶回流罐，所述的回流罐上部设置 抽真空系统，下部设置分水包，含油污水经分水包排出，油基泥浆经回流泵一部分作为回流， 一部分作为制得的白油产品；(h)以重量百分比计取盐屑箱中的钻屑为20%—80%，粘土 80 _20%进入混合搅拌器充分搅拌混合；将混合后的物料陈化，陈化时间为一至两周；将所述' 的陈化后的物料送至回转窑培烧50-60分钟后取出制得陶粒，所述的回转窑炉温控制在 1000—120(TC，尾气温度控制在200—240。C。尾气进行脱硫、除尘有机废气处理。实施例l将回岸油基钻屑注入沉沙池中；将沉沙池中的钻屑泵入混浆罐中，以重量百分比计调节 所述的混浆罐中的液固比例为4: 1;将混浆罐中的混浆泵入第一振动筛进行筛分，其中筛上 物的浓度以重量百分比计保持在30%，所述的振动筛的筛目为100目；所述的第一振动筛的 筛下物自由落入滤干机滤干，滤干后的固相送入螺旋输送器运至盐屑箱，所述的滤干机的滤 网网隙为0.8國；所述的第一振动筛的筛下物与所述的滤干机的溢流汇合送至第二振动筛； 所述的第二振动筛的筛上物落入螺旋输送器运至盐屑箱，筛下物通过泵泵入离心机；经离心 机分离的固相进入螺旋输送器运至盐屑箱，液相进入储液罐，所述的储液罐中的液体一部分 泵出返回混浆罐， 一部分送入缓冲罐，再抽出后与油基泥浆精馏塔塔顶油气换热器换热，温度升至20(TC，再经过进料换热器换热，温度升至24(TC，进入油基泥浆精馏塔，在塔内压 力为0.025MP，塔底温度为23(TC的条件下油气从精馏塔塔顶抽出，经塔顶油气换热器换热， 温度降至94°C，再经过塔顶空气冷凝冷却器冷凝冷却，温度降至58°C，进入精馏塔塔顶回 流罐，所述的回流罐上部设置抽真空系统，下部设置分水包，含油污水经分水包排出，油基 泥浆经回流泵一部分作为回流， 一部分作为制得的白油产品，以重量百分比计取盐屑箱中的 钻屑为40%，粘土 60%进入混合搅拌器充分搅拌混合；将混合后的物料陈化，陈化时间为10 天；将所述的陈化后的物料送至回转窑培烧50分钟后取出制得陶粒，所述的回转窑炉温控 制在1000°C ，尾气温度控制在230°C 。实施例2将回岸油基钻屑注入沉沙池中；将沉沙池中的钻屑泵入混浆罐中，以重量百分比计调节 所述的混浆罐中的液固比例为6: 1;将混桨罐中的混浆泵入第一振动筛进行筛分，其中筛上 物的浓度以重量百分比计保本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种钻屑的处理回收方法，其特征在于它包括以下步骤： （ａ）将回岸油基钻屑注入沉沙池中； （ｂ）将沉沙池中的钻屑泵入混浆罐中，以重量百分比计调节所述的混浆罐中的液固比例为４∶１－８∶１； （ｃ）将混浆罐中的混浆泵入第一振动筛进行筛分，其中筛上物的浓度以重量百分比计保持在２０－６０％，所述的振动筛的筛目为８０－１５０目； （ｄ）所述的第一振动筛的筛下物自由落入滤干机滤干，滤干后的固相送入螺旋输送器运至盐屑箱，所述的滤干机的滤网网隙为０．４－１．０ｍｍ； （ｅ）所述的第一振动筛的筛下物与所述的滤干机的溢流汇合送至第二振动筛； （ｆ）所述的第二振动筛的筛上物落入螺旋输送器运至盐屑箱，筛下物通过泵泵入离心机； （ｇ）经离心机分离的固相进入螺旋输送器运至盐屑箱，液相进入储液罐，所述的储液罐中的液体一部分泵出返回混浆罐，一部分送入缓冲罐，再抽出后与油基泥浆精馏塔塔顶油气换热器换热，温度升至１９０－２３０℃，再经过进料换热器换热，温度升至２３５－２４５℃，进入油基泥浆精馏塔，在塔内压力为０．０２－０．０３ＭＰ，塔底温度为２２５－２３５℃的条件下油气从精馏塔塔顶抽出，经塔顶油气换热器换热，温度降至８８－９６．７℃，再经过塔顶空气冷凝冷却器冷凝冷却，温度降至５５－６０℃，进入精馏塔塔顶回流罐，所述的回流罐上部设置抽真空系统，下部设置分水包，含油污水经分水包排出，油基泥浆经回流泵一部分作为回流，一部分作为制得的白油产品； （ｈ）以重量百分比计取盐屑箱中的钻屑为２０％－－８０％，粘土８０－２０％进入混合搅拌器充分搅拌混合；将混合后的物料陈化，陈化时间为７－１４天；将所述的陈化后的物料送至回转窑培烧５０－６０分钟后取出制得陶粒，所述的回转窑炉温控制在１０００－１２００℃，尾气温度控制在２００－２４０℃。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：邬灿金，张辉，刘长荣，程秀，刘键，毕炎超，
申请(专利权)人：中国海洋石油总公司，中海石油基地集团有限责任公司，中国海洋石油渤海公司，天津开发区兰顿油田服务有限公司，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]
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