本发明专利技术公开一种石膏的煅烧工艺，包括如下步骤：(1)用熟石膏粉作粘结剂并加粒径为0.2mm以下的煤粉和水调拌成具有粘性的煤糊状，把粒径为5-10mm的石膏矿石颗粒加入煤糊内搅拌，使石膏矿石颗粒表面湿润并粘附上一层湿煤衣，然后又倒入熟石膏粉和粒径为0.2mm以下的煤粉混合的干燥粉体内滚动，使其再粘附上一层干煤衣；(2)采用气流煅烧和煤灰余热持续煅烧结合的方式对石膏矿石进行煅烧，其中，气流煅烧的温度为100℃-1000℃之间，煤灰余热持续煅烧的温度为120℃-200℃之间，持续时间为0.5-3小时。与现有技术相比，本发明专利技术提供的石膏的煅烧工艺，不需要进行高温煅烧，热效利用率高，能耗低，也无三废排放，使用后可以回收再利用，节能环保。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及建筑石膏领域，确切地说是指一种石膏的煅烧工艺。
技术介绍
天然二水石膏又称为生石膏，经过煅烧、磨细可得P型半水石膏，即建筑石膏，又称熟石膏、灰泥。目前，我国工业副产石膏产生量年约I. 18亿吨，综合利用率仅为38%。其中，脱硫石膏约4300万吨，综合利用率约56% ;磷石膏约5000万吨，综合利用率约20% ;其他 副产石膏约2500万吨，综合利用率约40%。目前工业副产石膏累积堆存量已超过5亿吨，其中，脱硫石膏I. 5亿吨以上，磷石膏3亿吨以上。工业副产石膏大量堆存，既占用土地，又浪费资源，含有的酸性及其他有害物质容易对周边环境造成污染，已经成为制约我国燃煤机组烟气脱硫和磷肥企业可持续发展的重要因素。另外，每年产生工业废石膏堆积如山，严重破坏环境，另一方面又大量米石，挖土，烧煤，生产水泥和红砖，进一步破坏环境。随着“科学发展观”的深入落实和“可持续发展战略”的扎实推进，这种局面势必得到扭转，石膏建材必将得到广泛应用。现有的石膏煅烧方法普遍存在能耗过大的缺陷，不经济环保，不符合当今节能环保的潮流。
技术实现思路
针对上述缺陷，本专利技术解决的技术问题在于提供一种石膏的煅烧工艺，不需要进行高温煅烧，热效利用率高，能耗低，也无三废排放，使用后可以回收再利用，节能环保。为了解决以上的技术问题，本专利技术提供的石膏的煅烧工艺，包括如下步骤(I)、用熟石膏粉作粘结剂并加粒径为0. 2mm以下的煤粉和水调拌成具有粘性的煤糊状，把粒径为5-10_的石膏矿石颗粒加入煤糊内搅拌，使石膏矿石颗粒表面湿润并粘附上一层湿煤衣，所形成石膏矿石粘附式小颗粒，然后又倒入熟石膏粉和粒径为0. 2mm以下的煤粉混合的干燥粉体内滚动，使其再粘附上一层干煤衣；(2)、采用气流煅烧和煤灰余热持续煅烧结合的方式对石膏矿石进行煅烧，其中，气流煅烧的温度为100°c -1000°C之间，煤灰余热持续煅烧的温度为120°C -200°c之间，持续时间为0. 5-3小时。优选地，气流煅烧的温度为107°C 170°C下煅烧成熟石膏，煤灰余热持续煅烧的温度为120°C -150°C之间，持续时间为0. 5-1小时，再经磨细而成的白色粉状物，得到建筑石骨。优选地，气流煅烧的温度为400°C 750°C时下煅烧成熟石膏，煤灰余热持续煅烧的温度为150°C _180°C之间，持续时间为1-2小时，再将其与适量激发剂混合磨细后即得到无水石膏水泥。优选地，气流煅烧的温度为800°C 1000°C时下煅烧成熟石膏，煤灰余热持续煅烧的温度为180°C -200°C之间，持续时间为2-3小时，再经磨细而成的白色粉状物，得到地板石骨。本专利技术提供的石膏的煅烧工艺，包括如下步骤(1)、用熟石膏粉作粘结剂并加粒径为0. 2mm以下的煤粉和水调拌成具有粘性的煤糊状，把粒径为5-10mm的石膏矿石颗粒加入煤糊内搅拌，使石膏矿石颗粒表面湿润并粘附上一层湿煤衣，所形成石膏矿石粘附式小颗粒，然后又倒入熟石膏粉和粒径为0. 2mm以下的煤粉混合的干燥粉体内滚动，使其再粘附上一层干煤衣；(2)、采用气流煅烧和煤灰余热持续煅烧结合的方式对石膏矿石进行煅烧，其中，气流煅烧的温度为100°C -1000°C之间，煤灰余热持续煅烧的温度为120°C -2000C之间，持续时间为0. 5-3小时。与现有技术相比，本专利技术提供的石膏的煅烧工艺，不需要进行高温煅烧，热效利用率高，能耗低，也无三废排放，使用后可以回收再利用，节能环保。具体实施例方式为了本领域的技术人员能够更好地理解本专利技术所提供的技术方案，下面结合具体实施例进行阐述。实施例I 本实施例提供的石膏的煅烧工艺，包括如下步骤(I)、用熟石膏粉作粘结剂并加粒径为0. 2mm以下的煤粉和水调拌成具有粘性的煤糊状，把粒径为5-10_的石膏矿石颗粒加入煤糊内搅拌，使石膏矿石颗粒表面湿润并粘附上一层湿煤衣，所形成石膏矿石粘附式小颗粒，然后又倒入熟石膏粉和粒径为0. 2mm以下的煤粉混合的干燥粉体内滚动，使其再粘附上一层干煤衣；(2)、气流煅烧的温度为107°C 170°C下煅烧成熟石膏，煤灰余热持续煅烧的温度为120°C _150°C之间，持续时间为0. 5-1小时，再经磨细而成的白色粉状物，得到建筑石膏。实施例2本实施例提供的石膏的煅烧工艺，包括如下步骤(I)、用熟石膏粉作粘结剂并加粒径为0. 2mm以下的煤粉和水调拌成具有粘性的煤糊状，把粒径为5-10_的石膏矿石颗粒加入煤糊内搅拌，使石膏矿石颗粒表面湿润并粘附上一层湿煤衣，所形成石膏矿石粘附式小颗粒，然后又倒入熟石膏粉和粒径为0. 2mm以下的煤粉混合的干燥粉体内滚动，使其再粘附上一层干煤衣；(2)、气流煅烧的温度为400°C 750°C时下煅烧成熟石膏，煤灰余热持续煅烧的温度为150°C _180°C之间，持续时间为1-2小时，再将其与适量激发剂混合磨细后即得到无水石膏水泥。实施例3本实施例提供的石膏的煅烧工艺，包括如下步骤(I)、用熟石膏粉作粘结剂并加粒径为0. 2mm以下的煤粉和水调拌成具有粘性的煤糊状，把粒径为5-10_的石膏矿石颗粒加入煤糊内搅拌，使石膏矿石颗粒表面湿润并粘附上一层湿煤衣，所形成石膏矿石粘附式小颗粒，然后又倒入熟石膏粉和粒径为0. 2mm以下的煤粉混合的干燥粉体内滚动，使其再粘附上一层干煤衣；(2)、气流煅烧的温度为800°C 1000°C时下煅烧成熟石膏，煤灰余热持续煅烧的温度为180°C -200°C之间，持续时间为2-3小时，再经磨细而成的白色粉状物，得到地板石膏。与现有技术相比，本专利技术提供的石膏的煅烧工艺，不需要进行高温煅烧，热效利用率高，能耗低，也无三废排放，使用后可以回收再利用，节能环保。若用于8%游离水的磷石膏(90%以上)则热耗大约为13. 5万千卡/吨成品。能耗是国内外同类设备的1/2-1 / 3。若与水泥相比，生产水泥需要1400度以上的高温，维持时间长达数小时，生产石灰和红砖也需要1000度左右的高温，维持时间长达数天之久。以年产120万m2石膏砌块的工厂为例，其产量相当I. 96亿块标砖，这些砖的生产能耗为25872吨标煤，而120万m2石膏砌块的生产能耗仅4542吨标煤，一个年产120万m2石膏砌块的建 材厂，一年即可少耗21330吨标煤(达州的标煤每吨700元计算)可节约近1500万元。减少碳排放I. 7万吨，或C02排放5. 8万吨。使用石膏建材产品建造的房屋，可比粘土砖建筑节省工程造价25%，缩短工期50%，节省木材70%，节省砌筑砂浆50%，节省抹面砂浆40%，节省人工40%、采暖耗能降低30% 50%。同时，在施工中废除了传统的手工瓦刀作业，减少大部分模板和高层脚手架，免除十几道施工作业程序，大幅度降低了劳动强度，提高施工作业的安全性和科学性。因此具有较好的经济和社会效益。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本专利技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本专利技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本专利技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。权利要求1.一种石膏的煅烧工艺，本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种石膏的煅烧工艺，其特征在于，包括如下步骤：(1)、用熟石膏粉作粘结剂并加粒径为0.2mm以下的煤粉和水调拌成具有粘性的煤糊状，把粒径为5？10mm的石膏矿石颗粒加入煤糊内搅拌，使石膏矿石颗粒表面湿润并粘附上一层湿煤衣，所形成石膏矿石粘附式小颗粒，然后又倒入熟石膏粉和粒径为0.2mm以下的煤粉混合的干燥粉体内滚动，使其再粘附上一层干煤衣；(2)、采用气流煅烧和煤灰余热持续煅烧结合的方式对石膏矿石进行煅烧，其中，气流煅烧的温度为100℃？1000℃之间，煤灰余热持续煅烧的温度为120℃？200℃之间，持续时间为0.5？3小时。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王中，张卫东，
申请(专利权)人：达州宏星建材有限公司，
类型：发明
国别省市：
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