空腔冷弯大口径薄壁铝弯管的加工方法技术

本发明专利技术的名称为空腔冷弯大口径薄壁铝弯管的加工方法。属于金属管弯曲技术领域。它主要是解决现有设备及方法都不能用于弯曲用于输送气送子的大口径薄壁管的问题。它的主要特征是：⑴将待弯薄壁管进行退火处理；⑵采用过球整径工艺对退火处理的待弯薄壁管的椭圆及表面进行整形；⑶将整形后的待弯薄壁管上弯管机，待弯薄壁管随弯管机圆模转动加工成型；⑷对加工成型的弯薄壁管进行1～3分钟的保压处理；⑸对保压处理的弯薄壁管采用过球整径工艺进行整形处理，使弯薄壁管符合设计要求。本发明专利技术具有采用传统纯拉式弯管机，确保冷弯大口径薄壁弯管达到或符合公差范围内的椭圆、扭曲、角度、管壁流线的特点，主要用于空腔冷弯大口径薄壁铝弯管的加工。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于金属管弯曲
具体涉及ー种空腔冷弯大口径薄壁铝弯管的加エ方法。
技术介绍
我国高压管成型技术目前有两种方法ー是热管，ニ是纯推或纯拉冷弯。管子规格最大为Φ273Χ40，存在的问题是热管，采用传统结构的弯管机，原材料通过高温加热表面产生氧化，管壁减薄，时间长，エ序多，能耗大，成本高；传统的纯推或纯拉方法，采用由机座、转轴、圆模、主链轮、主油缸、涨紧链轮、过渡链轮、链条、链条涨紧调整机构及圆模夹紧机构构成的纯拉式弯管机，因只有ー个推力或一个拉カ使管子变形，弯管外侧壁减薄，内侧壁起皱，弯管椭圆度大，产品很难达到设计要求。对于Φ 150 mm、壁厚2 mm的大口径薄壁铝管，若采用现有弯管机冷弯，外侧壁可能出现裂纹，内侧壁必然起皱。因为这种管道是用在气送物流系统，用于传送物品的气送管道，不仅要求弯管的角度及椭圆公差精度高，而且要求弯管的内外壁流线光滑平整，便于气送子(传输物品用)传送物品时流畅运行。
技术实现思路
本专利技术的目的就是针对
技术介绍
中存在的缺点和问题加以改进、创新。对传统纯拉式弯管机进行适当改造，重点在成型方法和エ艺方面进行创新，确保Φ 150 mm、壁厚2 mm冷弯大口径薄壁铝弯管的椭圆、扭曲、角度、管壁流线符合设计要求，专利技术这样ー种。本专利技术的技术解决方案是一种，其特征在于包括以下エ艺步骤 ⑴将待弯薄壁管进行退火处理，先加温至340 360°C，并保温6小吋，随后按每小时15°C降温至250°C后空冷； ⑵采用过球整径エ艺对退火处理后的待弯薄壁管的椭圆及表面进行整形，过球速度为3 米 /20-30 秒； ⑶将整形后的薄壁管料上弯管机两端夹紧，前端、后端夹紧压力分别为3. 2 3. 7MPa，待弯薄壁管随弯管机圆模转动加工成型； ⑷加工成型的弯管下机时，按照先松后夹紧适当，抽出芯轴本体，后松前夹紧抽出前芯轴的步骤取下弯管；并根据角度情况进行O 3分钟的保压处理； (5)对保压处理后的弯管再次采用过球整径エ艺进行整形处理，调整角度和椭圆率，过球速度为3米/15 30秒，使弯管符合设计要求； (6)为保证弯曲部分切开断面的椭圆不发生变化，可进行二次退火エ艺进行处理先加温至240 160°C，并保温4小吋，随后按每小时10°C降温至200°C后空冷。本专利技术的技术解决方案中所述第⑴エ艺步骤中的待弯薄壁管内径大于气送子(传输物品用)外径2. 2 5. 4 mm ;所述第⑵エ艺步骤中的过球球径小于待弯薄壁管管径I 3 mm ;所述第(5)エ艺步骤中的过球球径小于弯薄壁管管径2. 2 3. 4 mm，过球球径大、于气送子外径I 3 mm。本专利技术的技术解决方案中所述第⑴エ艺步骤中的待弯薄壁管为Φ150ΙΜ、壁厚2mm的大口径薄壁铝管；所述第⑵エ艺步骤中的过球球径小于待弯薄壁管管径I 3 mm ;所述第(5)エ艺步骤中的过球球径为145. 6 145. 8 mm，过球球径大于气送子外径I 3 mm。本专利技术的技术解决方案中所述第(5)エ艺步骤中的过球整径エ艺进行整形处理是I 3次过球整径エ艺进行整形处理。本专利技术以现有纯拉式弯管机为弯管设备，以纯拉冷弯エ艺为基础，在上弯管机前，首先对待弯大口径薄壁管进行退火处理，这样可有效消除整个管壁的应力，可保证薄壁管在上弯管机成型时避免由于应カ原因造成的管壁外侧壁可能出现的裂纹，内侧壁可能出现的起皱和角度反弾。本专利技术由于在上弯管机前，采用过球整径エ艺对退火处理的待弯大口 径薄壁管的椭圆及表面进行整形，这样可使待弯大口径薄壁管在上弯管机前消除不规整的缺陷，使待弯大口径薄壁管在上弯管机成型后更易符合管壁椭圆度及表面平整度的要求。本专利技术由于在弯管机上使待弯大口径薄壁管前端、后端采取3. 2 3. 7MPa的夹紧压力，因而可使待弯大口径薄壁管在成型过程同时存在推力和拉力，使产品很容易达到设计要求。本专利技术由于在待弯大口径薄壁管成型后进行保压处理，因而可进行微调，有效防止弯管角度的反弹变化。本专利技术由于对保压处理的弯薄壁管采用过球整径エ艺进行整形处理，确保椭圆及角度，使弯薄壁管符合设计要求。本专利技术由于在弯薄壁管符合设计要求后采用二次退火エ艺进行处理，因而可保证弯曲部分切开断面的椭圆不发生变化。本专利技术可将Φ150 mm、壁厚2 mm、长3000 mm的大口径薄壁铝管弯制成型，并且使弯曲处不出现裂纹或起皱，弯管处完全符合气送子传送的圆度或椭圆度。本专利技术克服了现有技术的不足之处，具有采用传统纯拉式弯管机，确保冷弯大口径薄壁弯管能达到或符合纸纸设计的椭圆、扭曲、角度等公差范围。本专利技术主要用于空腔冷弯大口径薄壁铝弯管的加工。本专利技术有以下有益效果 本专利技术加工ー个Φ 150X2 mm 90°C R1200的弯管，需要人工3个，时间3分钟，使用功率77kw，冷却材料不产生表面氧化，弯管椭圆度率达95% ;弯管外侧壁厚减薄仅5%，技术标注要求不得小于设计壁厚为合格，设计壁厚一般为2-5 mm .而用老方法根本无法对这么大口径2 mm的管子保证成型质量的精度。并且成本相对较高，加工ー个同样规格的弯管需要人工6个，时间300分钟，使用功率270 kw,高温加热弯管原材表面还会产生氧化，热弯比冷弯外侧壁减薄还大。具体实施例方式下面对本专利技术空腔冷弯大ロ径薄壁铝弯管的加工方法作进ー步详述。选用Φ 150 mm、壁厚2 mm、长3000 IM的大口径薄壁铝管作为待弯薄壁管，适用选配输送直径为142. 4 144. 6 mm的气送子，选用现有纯拉式弯管机作为弯管设备，加工方法包括以下エ艺步骤 ⑴弯前退火处理，先将上述待弯薄壁管加温至340 360°C，并保温6小吋，随后按每小时15°C降温至250°C后空冷，目的在于消除应カ； ⑵弯前椭圆及表面进行整形处理，采用过球整径エ艺对上述退火处理的待弯薄壁管的椭圆及表面进行整形，过球球径145. 7 145. 8 mm,过球速度为3米/15-25秒； ⑶上弯管机成型，将整形后的待弯薄壁管上弯管机前后夹紧，，在待弯薄壁管前端、后端夹紧压カ为3. 2 3. 7MPa，前端插入芯轴，后端插入芯轴，芯轴本体前端有芯球.待弯薄壁管随弯管机圆模转动加工成型，通过调整转动的角度决定弯管的角度，通过调整后夹紧的力度来保证管壁不起皱纹；通过调整芯球的球径和与芯轴本体的间距来保证椭圆率.通过调整弯曲速度来保证整体效果； ⑷弯后保压处理，对加工成型的弯薄壁管进行O 3分钟的保压处理，对弯管角度的反弹变化进行微调；可根据不同硬度的材质及弯管角度内外偏差数据，进行O 3分钟保压处理，按每超过O. 5度保压一分钟的方法进行校正； (5)弯后整形处理，对保压处理后的弯薄壁管采用过球整径エ艺进行整形处理I 3次，过球球径为145. 6 145. 8mm，过球球径大于气送子外径I 3 mm，过球速度为3米/15 30秒，使弯薄壁管符合设计要求； (6)综合系数检测，对上述成型的样品，先上三座标对样品的角度及R半径进行检测，根 据检测结果对弯管机的角度进行调整，然后进行正式生产；要做到每批活都要先做样件，经三座标检验后对设备进行调整，然后正式生产，要求弯曲角度在3/3000 mm以下；通过检测平台对弯管的平直度进行检测，要求在以2/1000 mm内、扭曲度单测间隙量5 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种空腔冷弯大口径薄壁铝弯管的加工方法，其特征在于包括以下工艺步骤：⑴将待弯薄壁管进行退火处理，先加温至340～360℃，并保温6小时，随后按每小时15℃降温至250℃后空冷；⑵采用过球整径工艺对退火处理后的待弯薄壁管的椭圆及表面进行整形，过球速度为3米/20？30秒；⑶将整形后的待弯薄壁管料上弯管机，待弯薄壁管前端、后端夹紧压力为3.2～3.7MPa，待弯薄壁管随弯管机圆模转动加工成型；⑷对加工成型的弯管下机时，按照先松后夹紧适当，抽出芯轴本体，后松前平紧抽出前芯轴的步骤取下弯管；并根据角度情况进行0～3分钟的保压处理；？⑸对保压处理后的弯管再次采用过球整径工艺进行整形处理，调整角度和椭圆率，过球速度为3米/15～30秒，使弯管符合设计要求；(6)为保证弯曲部分切开断面的椭圆不发生变化，可进行二次退火工艺进行处理:先加温至240～160℃，并保温4小时，随后按每小时10℃降温至200℃后空冷。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：宦庭发，徐远忠，
申请(专利权)人：襄阳市广谦达进出口有限公司，
类型：发明
国别省市：