一种太阳能电池背膜，它包括基材层和位于基材层表面的耐侯层，在基材层的另一表面设置有增粘树脂层，所述增粘树脂层采用下述方法得到：（1）熔融挤出：在90~320℃下，将熔融的粘结性树脂熔融挤出到基材层表面，形成厚度为5~60μm的增粘树脂熔体膜层；（2）冷却成型：将熔体膜层冷却到40~180℃，冷却成型；（3）层压：通过2~6千克/平方厘米的压力辊将增粘树脂熔体膜层与基材层压合为一体。所述太阳能电池背膜与EVA密封胶层之间具有优异的粘结性能，且生产工艺简单，成本低，能够保证太阳能电池组件25年的使用寿命。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种太阳能电池，特别涉及用用于太阳能电池中的太阳能电池背膜。
技术介绍
太阳能电池是通过光电效应直接把光能转化成电能的装置，具有永久性、清洁性和灵活性三大优点。如今，太阳能电池已经被大量的使用在 各个
太阳能电池板通常是一个叠层结构，主要包括玻璃表层、EVA密封胶层、太阳能电池片、EVA密封胶层和太阳能电池背膜，其中太阳能电池被两层EVA密封胶层包裹。太阳能电池背膜的主要作用是提高太阳能电池板的整体的机械强度，另外可以防止水汽渗透到密封层中而影响电池片的使用寿命。现有技术中，太阳能电池背膜结构主要有TPT结构聚氟乙烯(PVF)薄膜/聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)薄膜/聚氟乙烯(PVF)薄膜；TPE结构聚氟乙烯(PVF)薄膜/PET薄膜/醋酸乙烯树脂(EVA)薄膜。无论是TPT结构的背膜还是TPE结构的背膜，它们的三层薄膜间都是通过合适的胶相互粘结，胶可以是丙烯酸胶、环氧胶或者聚氨酯胶，都含有大量的溶剂。生产的背膜不仅需要挥发大量的溶剂，制备工艺复杂，成本较高，而且自身的层间粘合以及与密封用的EVA的粘合效果都无法达到令人满意的程度，长期户外使用便会出现层间分脱以及与EVA分脱的现象，从而失去阻挡水汽等入侵太阳能电池组件的应有作用，导致太阳能电池组件内部的电池片等受损。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是克服现有技术之不足，提供一种与EVA密封胶层之间具有高粘结强度、制备工艺简单、成本低的太阳能电池背膜。为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案 一种太阳能电池背膜，它包括基材层和位于基材层表面的耐侯层，在基材层的另一表面设置有增粘层，所述增粘层采用下述方法得到(1)熔融挤出在9(T320°C下，将熔融的增粘树脂熔融挤出到基材层表面，形成厚度为5飞Oym的增粘树脂熔体膜层；(2)冷却成型将增粘树脂熔体膜层冷却到4(T18(TC，冷却成型；(3)层压通过2飞千克/平方厘米的压力辊将增粘树脂熔体膜层与基材层压合为一体。上述太阳能电池背膜，所述增粘树脂为乙烯聚合物以及乙烯共聚物，如聚乙烯(PE)，低密度聚乙烯(LDPE)，乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)，乙烯丙烯酸乙酯共聚物(EEA)，乙烯丙烯酸丁酯共聚物(EBA)，乙烯甲基丙烯酸酯共聚物(EMA)。上述太阳能电池背膜，所述增粘树脂熔体膜层的厚度为lOlOym。上述太阳能电池背膜，所述基材层为聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚2，6-萘二甲酸乙二醇酯、聚酰胺或聚对苯二甲酸乙二醇酯。上述太阳能电池背膜，所述耐候层为聚氟乙烯、聚偏氟乙烯、乙烯-四氟乙烯共聚物中的一种。与现有技术相比，本专利技术具有如下优点 I.本专利技术采用由熔融增粘树脂形成的增粘树脂熔体膜层作为与EVA的粘结层，与EVA密封胶层之间具有优异的粘结性能，能保证太阳能电池组件在在25年寿命期内不脱模。2.本专利技术采用由熔融增粘树脂形成的增粘树脂熔体膜层作为与EVA的粘结层，替代现有技术采用含溶剂粘合剂的涂布、干燥、复合方法，可以有效减少化学溶剂的使用，降低对环境产生的污染。3.本专利技术采用由熔融增粘树脂形成的增粘树脂熔体膜层作为与EVA的粘结层，简化了生产工艺，缩短了生产时间，提高了生产效率。 具体实施例方式本专利技术中增粘树脂通过熔融挤压设备流延到基材层表面，熔融挤压设备为公知的熔融挤出设备，优选渐变型单螺杆挤出机，螺杆结构为三段式，在螺杆的压缩段与均化段间需要加装混炼装置，螺杆的长径比为25: f 40: I。本专利技术所述增粘树脂的熔融挤出温度为9(T320°C，若高于320°C挤出，则增粘树脂将部分分解碳化，影响粘结效果；若低于90°C挤出，则增粘树脂未能充分熔化，会影响粘结层的均匀性与粘结力的耐久性；本专利技术中所述的增粘树脂选自乙烯聚合物以及乙烯共聚物，如聚乙烯(PE)、低密度聚乙烯(LDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、乙烯丙烯酸乙酯共聚物(EEA)、乙烯丙烯酸丁酯共聚物(EBA)、乙烯甲基丙烯酸酯共聚物(EMA)。从粘结强度，生产成本和太阳能电池背膜轻量化效果的角度出发，本专利技术将增粘性树脂熔体膜层的厚度范围为5飞Oy m，优选lOlOym。若增粘树脂层高于60 y m，则增粘树脂用量过多造成生产成本升高，且不满足太阳能电池背膜轻量化的效果；若增粘树脂层厚低于5 ym，则由于对被粘结面的不能形成足够多的润湿与接触点，不能达到粘结力的要求。本专利技术将增粘树脂层与基材层的层压压力控制在在2飞千克/平方厘米，若高于这个压力层压，有可能将膜层破坏，同时会提高对压力辊的技术要求，造成不必要的浪费；若低于这个压力，则会造成粘结力不能达到预期要求。为了保障太阳能电池背膜的耐侯性，绝缘性，一般选用氟膜或氟涂层作为耐候层，本专利技术使用氟膜做为耐候层，所述的氟膜为聚氟乙烯(PVF)、聚偏氟乙烯(PVDF)、乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)中的一种。下面结合具体实施例对本专利技术作进一步的说明，但并不限于此。实施例I 在厚度为250 u mPET薄膜一侧上涂布聚氨酯型粘结剂液体，经高温干燥后，将ETFE膜与之贴合。将乙烯丙烯酸乙酯共聚物(EEA)加入挤出机的料斗中，在320°C下，通过挤出机螺筒的加热和螺杆的剪切作用，使乙烯丙烯酸乙酯共聚物由颗粒状成为熔融流体，再通过口模的成型作用，得到熔体状的乙烯丙烯酸乙酯共聚物膜，并将熔融膜流延到PET薄膜另一侧上，通过调节挤出机螺杆的转速，形成厚度为5 增粘树脂熔体膜层；在熔体膜冷却到180°C时，通过6千克/平方厘米的压力辊，将乙烯丙烯酸乙酯共聚物膜与PET薄膜压合为一体，得到太阳能电池背膜。测试其性能。实施例2 在厚度为250 u mPET薄膜一侧上涂布环氧型粘结剂液体，经高温干燥后，将PVF膜与之贴合。将低密度聚乙烯(LDPE)加入挤出机的料斗中，在130°C温度下，通过挤出机螺筒的加热和螺杆的剪切作用，使低密度聚乙烯由颗粒状成为熔融流体，再通过口模的成型作用，得到熔体状的低密度聚乙烯膜，并将熔融膜流延到PET薄膜另一侧上，通过调节挤出机螺杆的转速，形成厚度为60 y m粘结树脂熔体膜层；在熔体膜冷却到50°C时，通过4千克/平方厘米的压力辊，将低密度聚乙烯膜与PET薄膜压合为一体，得到太阳能电池背膜。实施例3 在厚度为250 u mPET薄膜一侧上涂布聚氨酯型粘结剂液体，经高温干燥后，将PVDF膜与之贴合。 将聚乙烯(PE)加入挤出机的料斗中，在140°C温度下，通过挤出机螺筒的加热和螺杆的剪切作用，使聚乙烯由颗粒状成为熔融流体，再通过口模的成型作用，得到熔体状的聚乙烯膜，并将熔融膜流延到PET薄膜另一侧上，通过调节挤出机螺杆的转速，形成厚度为30um粘结树脂熔体膜层；在熔体膜冷却到60°C时，通过4千克/平方厘米的压力辊，将聚乙烯膜与PET薄膜压合为一体，得到太阳能电池背膜。测其性能。实施例4 在厚度为250 u mPET薄膜一侧上涂布聚酯型粘结剂液体，经高温干燥后，将ETFE膜与之贴合。将乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)加入挤出机的料斗中，在90°C温度下，通过挤出机螺筒的加热和螺杆的剪切作用，使乙烯-醋酸乙烯共聚物由颗粒状成为熔融流体，再通过口模的成型作用，得到熔体状的乙烯-醋酸乙烯共聚物膜，并将熔融膜流延到PET薄膜另一侧上，通过调节挤出机螺杆本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种太阳能电池背膜，它包括基材层和位于基材层表面的耐侯层，其特征在于，在基材层的另一表面设置有增粘层，所述的增粘层采用下述方法得到：（1）熔融挤出：在90~320℃下，将熔融的增粘树脂熔融挤出到基材层表面，形成厚度为5~60μm的增粘树脂熔体膜层；（2）冷却成型：将熔体膜层冷却到40~180℃，冷却成型；（3）层压：通过2~6千克/平方厘米的压力辊将增粘树脂熔体膜层与基材层压合为一体。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王佳蕾，李华峰，
申请(专利权)人：乐凯胶片股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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