本发明专利技术公开了一种铝合金车轮重力机铸造模具、设备及其铸造方法，铸造方法通过改造后铸造模具、改进后的铝合金车轮铸造设备实现；本发明专利技术的有益效果：大大减少毛坯原材料的应用及能源消耗，同时减少脱模变形量及后续加工余量，从而大大提高产品重量成品率；减少铸造出的铝合金车轮帽口，实现连续自动浇注、充型、补缩和结晶凝固，减少手工浇注因素对产品质量稳定性的影响的同时有效降低了生产中的工人劳动强度。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种铝合金车轮制造
，特别涉及。该方法也适合其它铝合金铸件重力铸造的技术改进。
技术介绍
目前，国内外铝合金车轮制造的方法有锻造、挤压铸造、低压铸造和重力铸造等，而低压铸造和重力铸造为国内普遍使用的铸造方法。低压铸造是铝液在底模下部的保温炉内，在气体压力作用下经升液管进入模具型腔，在压力下成型、补缩、凝固。其中，重力铸造是指铝液在地球重力作用下注入型腔的工艺，根据铝液浇口位置的不同，分为中心浇注、边模浇注和双边模浇注。其中中心浇注成型的轮毂毛坯有中心浇帽口、上轮辋帽口 ；边模浇注成型的轮毂毛坯有边浇帽口、中心帽口和上轮辋帽口 ；双边模浇成型的轮毂毛坯有中心帽口、上轮辋帽口、两个边浇帽口。此三种浇注方式成型的铝合金车轮的帽口太多(比如14英寸轮毂原重力毛坯每件用铝达到18公斤左右，新技术则8. 5公斤左右)，脱模变形量大，后 续加工余量大，导致产品的重量成品率低；多余帽口与过多铝屑重熔烧损和能耗浪费巨大。另外，此三种浇注方式都是通过人工将铝液从浇口处一次次浇注至型腔中，充型过程人工因素较多，成型的铝合金轮毂的质量稳定性欠佳，如人工浇注节奏和充型速度掌握不到位，常常会使铝合金车轮的漏气率增大。
技术实现思路
针对现有铝合金车轮制造的缺点，本专利技术提供一种新型的铝合金车轮重力机铸造模具、设备改进及其铸造方法。为了实现上述目的，本专利技术所采取的措施一种铝合金车轮重力机铸造方法，所述铸造方法为根据铸件重量把定量铝液倒入保温杯中的储液杯，保温杯位于顶模的上部或边模的上部，在储液杯内的铝液在气体压力作用下经导液套管从顶模上端的浇口进入模具型腔，铝液在气体压力作用下完成充型、补缩、凝固，该方法包括以下步骤第一步，在底模分流锥上放置过滤网后合模；第二步，启动油缸，打开加压密封盖；第三步，往保温杯内注入铸造铝合金车轮所需要的定量铝液并过滤；第四步，启动浇注启动按钮，加压密封盖密封的同时进气加压管进气自动控制打开，保温杯内气体压力按工艺要求加压；第五步，存放在保温杯内的铝液在气体压力作用下经导液套管自上而下开始流向模具型腔，连续浇注、充型、补缩和凝固；第六步，利用冷却装置冷却铝合金车轮重力铸造模具和模具型腔中的铝液，铝合金车轮毛坯凝固，无边帽口的轮毂成型；第七步，打开边模，顶模带动铝车轮铸件起模，取件手进入到接料位置，轮缘顶杆顶出铸件并收回轮缘顶杆，主油缸上升到位，取件手回位并完成铸造过程。一种铝合金车轮重力铸造模具，铸造模具包括铸造模具结构、保温杯、截堵导液装置，铸造模具结构包括所述顶模、顶模模芯、边模、底模、型腔、底模分流锥、中心帽口、分流锥冷却管、底模轮心冷却管、底模R角冷却管、边模R角冷却管、顶模R角冷却管、顶模模芯的冷却管、顶杆板连接导向柱、顶杆板下板、顶杆板上板、轮缘顶杆、顶模连接螺钉，顶模通过顶杆板连接导向柱和顶模连接螺钉与顶模连接板连接；顶杆板和顶杆板下板与顶杆板安装动板连接，同时，分流锥设置于底模上；此外，顶杆板下板、顶杆板上板均为中空环形板；铸造模具通过其型腔与保温杯相连通，保温杯设置于顶模上，保温杯底部设置有截堵装置导液套管。所述保温杯包括保温杯体、保温杯加热装置(燃气加热管或电加热)、保温杯储液杯、保温杯支撑板，保温杯帽口铝液返回加压管、保温杯帽口铝液返回加压透气塞，其中，保温杯储液杯焊接有套管。所述截堵导液装置主要由导液套管内管、导液套管外管构成，导液套管内管密封固定于保温杯储液杯底端，导液套管内管的下端与中心帽口上出口端及模具型腔相连通构 成铝液流通通道，铝液流通通道上设有过滤网，底模分流锥上也设有过滤网；导液套管外管为活动连接。一种铝合金车轮重力铸造设备，铝合金车轮铸造设备包括设备加压装置、设备顶杆脱模装置。所述气体压力加在位于顶模上方的储液杯或边模上方的储液杯；所述设备加压装置包括油缸或气缸与保温杯储液杯的杯口端设置有加压密封盖，加压密封盖上设置有进气管远端三通接排气阀、压力检测管、加压密封盖上的密封弹簧、加压密封动板、加压进气主管、压力检测主管、压力检测主管实心堵头、加压进气主管实心堵头、加压进气起源软管、压力检测软管、加压缸动板，油缸或气缸固定于静板上，进气管上分别设置有进气阀门和排气阀门，进气管与气源相连通。。所述设备脱模装置包括油缸固定静板、主拉杆、脱模油缸、脱模空心拉杆，脱模拉杆连接实心堵头、燃气入口软管或电加热线入口、燃气出口软管或电加热线出口、返压出口软管、返压进气口软管，其中，固定静板固定于主拉杆上；设备脱模拉杆脱模动板固定连接，脱模动板与脱模油缸固定连接，同时，脱模油缸与油缸固定静板固定连接；顶杆板安装动板与脱模空心拉杆连接、顶模连接板与主拉杆连接、顶杆板连接导向柱与顶杆板安装动板连接。本专利技术的有益效果大大减少毛坯原材料的应用及能源消耗，同时减少脱模变形量及后续加工余量，从而大大提高产品成品率；减少铸造出的铝合金车轮帽口，实现连续自动浇注、充型、补缩和结晶凝固，减少人为浇注因素对产品质量稳定性的影响的同时有效降低了生产中的工人劳动强度。附图说明图1，本专利技术剖面结构示意图。具体实施例方式一种铝合金车轮重力机铸造模具、设备改进及其铸造方法，如图I所示，包括改造后的铸造方法、改造后铸造模具、改进后的铝合金车轮铸造设备，改造后的铸造方法通过改造后铸造模具、改进后的铝合金车轮铸造设备实现。在实际专利实施过程中，首先，铸造方法为根据铸件重量把定量铝液倒入保温杯，在保温杯内的铝液在气体压力作用下经导液套管从顶模上端的浇口进入模具型腔，铝液在气体压力作用下完成充型、补缩、凝固，该方法包括以下步骤第一步，在底模分流锥7. 5上放置过滤网7. 122后合模；第二步，启动油缸，打开加压密封盖8. 2 ;第三步，往保温杯内注入铸造铝合金车轮所需要的定量铝液并过滤；第四步，启动浇注启动按钮，加压密封盖8. 2密封的同时进气加压管8. 31进气自动控制打开，保温杯内气体压力按工艺要求加压；第五步，存放在保温杯内的铝液在气体压力作用下经导液套管自上而下开始流向模具型腔，连续浇注、充型、补缩和凝固；第六步，利用冷却装置冷却铝合金车轮重力铸造模具和模具型腔中的铝液，铝合金车轮毛坯凝固，无边帽口的轮毂成型。第七步，打开边模，顶模带动铝车轮铸件起模，取件手进入到接料位置，轮缘顶杆顶出铸件并收回轮缘顶杆，主油缸上升到位，取件手回位并完成铸造过程。采用以上工艺，每次浇注铝液用量减少许多，所以减轻了工人劳动强度；铸造的毛坯去除了边帽口，力口工余量少，降低了成本。由于是自动化浇注，铸件在气体压力下凝固，所以质量的稳定性和可靠性大大提高。该方法的设备成本比低压铸造轮毂低，铝车轮制造成本也低于重力制造和低压铸造。其次，改造后铸造模具包括铸造模具结构、保温杯、截堵导液装置，铸造模具结构 包括所述顶模7. I、顶模模芯7. 12、边模7. 2、底模7. 3、型腔7. 4、底模分流锥7. 5、中心帽口7. 121、分流锥冷却管7. 51、底模轮心冷却管7. 52、底模R角冷却管7. 53、边模R角冷却管7. 54、顶模R角冷却管7. 55、顶模模芯7. 12的冷却管7. 56、顶杆板连接导向柱7. 61、顶杆板下板7. 62、顶杆板上板7. 63、轮缘顶杆7. 63、顶模连接螺钉7. 64，顶模7. I通本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种铝合金车轮重力机铸造方法，其特征在于，所述铸造方法为：根据铸件重量把定量铝液倒入保温杯中的储液杯(6.12)，保温杯位于顶模(7.1)的上部或边模(7.2)的上部，在储液杯(6.12)内的铝液在气体压力作用下经导液套管从顶模上端的浇口进入模具型腔，铝液在气体压力作用下完成充型、补缩、凝固，该方法包括以下步骤：第一步，在底模分流锥(7.5)上放置过滤网(7.122)后合模；第二步，启动油缸，打开加压密封盖(8.2)；第三步，往保温杯内注入铸造铝合金车轮所需要的定量铝液并过滤；第四步，启动浇注启动按钮，加压密封盖(8.2)密封的同时进气加压管(8.31)进气自动控制打开，保温杯内气体压力按工艺要求加压；第五步，存放在保温杯内的铝液在气体压力作用下经导液套管自上而下开始流向模具型腔，连续浇注、充型、补缩和凝固；第六步，利用冷却装置冷却铝合金车轮重力铸造模具和模具型腔中的铝液，铝合金车轮毛坯凝固，无边帽口的轮毂成型；第七步，打开边模，顶模带动铝车轮铸件起模，取件手进入到接料位置，轮缘顶杆顶出铸件并收回轮缘顶杆，主油缸上升到位，取件手回位并完成铸造过程。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：何丙军，乔海中，
申请(专利权)人：何丙军，乔海中，
类型：发明
国别省市：
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