树脂成型元件和树脂成型模具制造技术

一种树脂成型元件（3），包括薄壁部和布置成从薄壁部的背面突出的肋状突起（6）。肋状突起包括布置成彼此分隔开的多个板状突起。每个板状突起布置成使得连接其底面长边上的点到设置于薄壁部中的浇口（7）的连线与所述底面长边之间形成的夹角（15）在介于10度至80度的范围内。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种在薄壁部的背面上设有肋状突起的树脂成型元件，更加具体地，涉及形状制成为可防止在注射成型过程中在正面出现不利影响(例如白色条纹)的肋状突起，还涉及用于成型的树脂成型模具。
技术介绍
肋状突起设置在树脂成型元件的薄壁部的背面，以加强薄壁部或在其与另一元件附连时对元件进行定位。 在进行注射成型时，肋状突起会干扰从注射浇ロ注入到用于形成薄壁成型元件的模具的模腔内的树脂流动。这会影响树脂成型元件的薄壁部的正面，即肋状突起的正面，使得有时会在其上出现颜色不均匀、光泽不均匀、失去光泽、凹痕等等。作为避免顔色不均匀、光泽不均匀、失去光泽、凹痕等的手段，日本专利申请特开No. 2001-171455论述公开了ー种方法，其中，通过在对应于成型过程中出现树脂流动干扰的部分处切开肋来防止对树脂流动的干扰。日本专利申请特开No. 7-276445公开了ー种方法，其中，在肋的相交部和形成有肋的表面之间(此处容易出现树脂扰动)提供间隙。日本专利申请特开No. 2009-29252公开了ー种方法，其中，将肋的根部的厚度设定成比肋的远端部的厚度大。日本专利申请特开No.2009-45918公开了ー种用于形成树脂成型元件的方法，其中，使用了在模腔中设置排气ロ以形成肋状突起的模具，模具温度设定为从60摄氏度(°C)至树脂注射温度的范围，以及将薄壁部的厚度设定成肋状突起的厚度的2. 7倍以上。但是，近年来，对用于外观面为专门设计的光泽面、镜面和高质量压花面的树脂成型元件的装置的要求越来越高，以及对用于具有用于反射图像等的高功能性镜面的树脂成型元件的光学装置的要求越来越高。然而，在日本专利申请特开Nos. 2001-171455,7-276445和2009-29252中分别公开的方法不能充分地获得在专门设计的薄壁部的外观面上抑制不均匀等缺陷的效果。根据日本专利申请特开No. 2009-45918公开的方法，如果模具温度设定得较高，则需要将冷却时间设定得较长。因此，成型周期时间变长。如果形成有光泽面的薄壁部的厚度设定成肋的最小必要厚度的2. 7倍以上，则薄壁部的厚度变得比所需的更厚。这样，所用树脂的量増加导致产品的成本和重量増大，并需要更长的时间来冷却产品。此外，即使在从模具取出产品后树脂也继续收缩，从而收缩量増大。因此，会出现其他问题，例如产品的总长度及其翘曲量发生变化。另ー方面，如果薄壁部的厚度设定成必要的最小量，则需要减小肋的厚度。因此，不能确保满足肋功能所需的厚度。在这种情况下，将不得不放弃肋和薄壁部的一体成型。将要通过粘合、焊接等将相应于肋的元件与成型本体相连。引用专利I日本专利申请特开No. 2001-171455引用专利2日本专利申请特开No. 2009-29252引用专利3日本专利申请特开No. 2009-45918
技术实现思路
本专利技术可防止在背面设有肋状突起的薄壁部的正面出现颜色不均匀、光泽不均匀、失去光泽等等。本专利技术能够形成专门设计的树脂成型元件。根据本专利技术的ー个方面，树脂成型元件包括薄壁部和布置成从薄壁部的背面突出的肋状突起。肋状突起包括多个布置成彼此分隔开的板状突起。每个板状突起布置成使得连接其底面长边上的点到设置于薄壁部中的浇ロ的连线与所述底面长边之间形成的夹角在介于10度至80度的范围内。通过下面參考附图对示例性实施例的详细描述，本专利技术的其他特征和方面将变得明显。附图说明并入且构成说明书一部分的附图示出了本专利技术的示范性实施例、特征和方面，并与以下的说明一起用于解释本专利技术的原理。图I是具有应用了本专利技术的文档读取装置的多功能打印机的透视图。图2是应用了本专利技术的文档盖被打开的状态的透视图。图3是应用了本专利技术的文档盖的第一示例性实施例的平面图。图4A和4B是示出了树脂流与肋状突起垂直的情况的剖视图。图5是示出了树脂流与肋状突起平行的状态的剖视图。图6是示出了树脂流相对于肋状突起倾斜的情况的剖视图。图7是应用了本专利技术的文档盖的第二示例性实施例的平面图。图8是应用了本专利技术的文档盖的第三示例性实施例的平面图。 图9是传统文档盖的平面图。图10是示出了观察获得的白色条纹数据与肋状突起相对于树脂流动方向的角度之间关系的曲线。图IlA和IlB是板状突起的示意图。具体实施例方式下面參考附图详细地描述本专利技术的各个示例性实施例、特征和方面。图4A和4B是用于形成树脂成型元件的常规树脂成型模具中模腔的示意性剖视图。如图4A所示，空隙部21是用于形成树脂成型元件薄壁部的模腔的薄壁部，空隙部22是用于形成设置于树脂成型元件薄壁部背面的肋状突起的模腔的肋状突起。树脂23从浇ロ注入模具的模腔。图4B是沿图4A所示的线A-A截开的剖视图，示出了肋状突起空隙部22。肋状突起空隙部22在与绘图纸平面垂直的方向具有一定的深度。肋状突起空隙部22的每个长边形成为沿与图纸平面垂直的方向延伸。肋状突起空隙部22的每个短边形成为沿与图纸平面平行的方向延伸。图4A是树脂成型模具的模腔的剖视图，示出了肋状突起空隙部22和薄壁空隙部21的横截面。具体地，图4A示出了沿与肋状突起空隙部22的长边垂直的线截开的剖视图。如图4A所示，从浇ロ注入的树脂23流入与图纸平面平行的薄壁空隙部21。然后，树脂23沿图4A所示箭头指示的方向(即与肋状突起空隙部22的长边垂直的方向)流入肋状突起空隙部22。当沿图4A的箭头所指示的方向流动的树脂23到达肋状突起空隙部22吋，一部分树脂23开始填充肋状突起空隙部22。此时，树脂23的厚度急剧变化，使得树脂23流动出现干扰。这样，从将要形成为树脂成型元件的树脂的薄壁部正面24(即薄壁空隙部21正面的树脂成型元件表面)施加的树脂压カ变成低压。因此，产生了凹入到薄壁正面24中的集气部25。当肋状突起空隙部22的厚度(即短边的厚度)过厚吋，由于树脂23的成型收缩而会在肋状突起空隙部22的薄壁正面24上产生凹痕，这是在填充到模腔时熔融的树脂23冷却并凝固所导致的。因此，肋状突起空隙部22的厚度应该设定为最 小必要值。这样，局部产生了树脂压力减小的部分。因此，即使在施加保持压カ时也不能彻底去除集气部25中的气体。由于残留的气体，会出现不均匀等缺陷。图5是树脂成型模具中的模腔的剖视图，示出了肋状突起空隙部和薄壁空隙部的横截面。如图5所示，从浇ロ注入的树脂23流入薄壁空隙部21。接着，树脂23从图纸平面的近侧朝图纸平面另ー侧的方向(即与肋状突起空隙部22的长边方向平行的方向)流入肋状突起空隙部22。具体地，从浇ロ注入的树脂23从图纸平面的近侧到后侧流入模腔中薄壁空隙部21的狭窄空隙中。然后，当树脂23到达肋状突起空隙部22吋，一部分树脂23开始填充肋状突起空隙部22。此时，树脂23的厚度急剧变化，使得树脂23的流动出现干扰。这样，从将要形成为树脂成型元件的树脂的薄壁正面24(即薄壁空隙部21的正面的树脂成型元件表面)施加的树脂压カ变成低压。因此，产生了凹入到薄壁正面24中的集气部25。由于肋状突起空隙部22的厚度较薄(即短边的厚度较小)，局部产生了树脂压力减小的部分。因此，即使在施加保持压カ时也不能彻底去除集气部25中的气体。由于残留的气体，会出现不均匀等缺陷。这样，根据本专利技术，从浇ロ注入的树脂23设定成相对于肋状突起空隙部长边方向倾本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2010.01.13 JP 2010-0051831.一种树脂成型元件，包括 薄壁部；和 布置成从薄壁部的背面突出的肋状突起， 其中，肋状突起包括布置成彼此分隔开的多个板状突起，以及其中，所述多个板状突起布置成使得在连接每个板状突起的底面长边上的点到设置于薄壁部中的浇口的连线与所述底面长边之间形成的夹角在介于10度至80度的范围内。2.根据权利要求I所述的树脂成型元件，其中，所述多个板状突起布置成以20mm至40mm的间隔彼此分隔开。3.根据权利要求I所述的树脂成型元件，其中，薄壁部的正面为镜面或压花面。4.根据权利要求I所述的树脂成型元件，该树脂成型元件包括文档读取装置的文档盖。5.一种树脂成型元件，包括 薄壁部；和 布置成从薄...

【专利技术属性】
技术研发人员：道山和之，长沼润，
申请(专利权)人：佳能株式会社，
类型：发明
国别省市：