一种沉砷后液采用硫酸烧渣净化的方法技术

本发明专利技术涉及一种黄金冶炼和化工生产中污水处理、综合利用、环境保护生产方法，特别涉及一种沉砷后液采用硫酸烧渣净化的方法，具体步骤为：烟气净化制酸、焙砂酸浸、硫化沉砷、制得沉砷后液和在硫酸烧渣中进行增湿、降温及固砷处理。本发明专利技术有效利用了硫酸烧渣中的铁，消除了现有技术中沉砷后液的中和处理步骤，且达到了对硫酸烧渣增湿、降温和固砷目的的沉砷后液净化方法，简单易行、经济实用、资源利用率高。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种黄金冶炼和化工生产中污水处理、综合利用、环境保护生产方法，特别涉及。
技术介绍
现有技术中，通常采用两段焙烧提金工艺对含砷碳金精矿进行制酸和酸浸，产生的含砷稀酸和含砷酸浸液经硫化沉砷后，大部分砷以硫化砷的形式返回两段焙烧提金工艺；而少量砷则需添加铁盐和石灰进行中和处理，才能达到排放标准。显而易见，沉砷后液中的少量砷仍需要添加铁盐、曝气和中和处理，增加了处理成本和费用。传统的氰化提金后产生的硫酸烧渣处理工艺通常用水来增湿降温，这种工艺会消耗大量的水，并且硫酸烧渣中富含的大量的铁没有得到有效回收利用，无形中产生了大量的资源浪费。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种有效利用了硫酸烧渣中的铁，消除了现有技术中沉砷后液的中和处理步骤，且达到了对硫酸烧渣增湿、降温和固砷目的的沉砷后液净化方法。本专利技术解决上述技术问题的技术方案如下，其特征在于，包括以下步骤I)含砷碳金精矿采用两段焙烧后，通过烟气净化制酸，得到含砷稀硫酸；2)在酸浸槽进行焙砂酸浸，搅拌浸出6小时，然后将酸浸矿浆进行液固分离，得到含砷酸浸液；3)将步骤I)得到的含砷稀硫酸和步骤2)得到的含砷酸浸液加进混合槽中，得到混合液，再将混合液通入硫化槽中进行硫化沉砷；4)将步骤3)得到的产物液固分离、沉降，对含固体浆液进行精矿调浆，所得上层清液为沉砷后液；5)将步骤4)所得沉砷后液泵入硫酸烧渣中进行增湿、降温和固砷处理；6)将步骤5)经增湿、降温和固砷处理后的硫酸烧渣传输至堆场。本专利技术的有益效果是简单易行、经济实用、资源利用率高，不仅达到固化砷的要求，消除砷危害，省去沉砷后液中和处理步骤，节约成本费用的同时，又充分利用了硫酸烧渣中的铁，且对烧渣进行了增湿降温处理，变废为宝，从而进一步达到消除危害、保护环境和增加企业经济效益的目的。在上述技术方案的基础上，本专利技术还可以做如下改进。进一步,步骤I)所述含砷稀硫酸中含砷浓度为700 1000mg/l。进一步，步骤2)所述焙砂酸浸是在两个串联的酸浸槽中进行的。进一步，步骤2)所述含砷酸浸液中含砷浓度为500 800mg/l。进一步，步骤3)所述硫化沉砷是在两个串联的硫化槽中进行的，所述混合液在每个硫化槽中的反应时间各为3小时。进一步,步骤3)所述混合液中含砷浓度为500 800mg/l。进一步，步骤3)所述硫化槽中添加有质量分数为15 20%的硫化钠溶液。进一步，步骤4)所述沉砷后液中含砷浓度为40 60mg/l。进一步，步骤5)沉砷后液泵入硫酸烧渣之前，所述硫酸烧渣经过浸没式滚筒和刮板降温处理。进一步，步骤5)中，对沉砷后液进行增湿、降温和固砷处理后的硫酸烧渣中含水质量份数为8 12%，温度为50 70°C。具体实施方式 以下所举实例只用于解释本专利技术，并非用于限定本专利技术的范围。实施例I含砷碳金精矿采用两段焙烧后，烟气净化制酸产生稀酸含砷浓度为823. 12mg/l,稀酸进入混合槽；焙砂酸浸经两个串联的酸浸槽进行酸浸，搅拌浸出6小时，酸浸矿浆经浓密机和真空过滤机进行液固分离，得含砷浓度为512. 62mg/l酸浸液，进入混合槽；混合槽中的稀酸与酸浸液的混合液含砷浓度为589. 75mg/l，进入添加有质量分数为15%的硫化钠溶液的硫化槽进行硫化沉砷；反应后泵入浓密机进行液固分离，浓密机底流进行精矿调浆，溢流即为含砷浓度为47. 18mg/l的沉砷后液，泵入经浸没式滚筒降温和刮板降温的硫酸烧渣进行增湿、降温、固砷；最后将增湿、降温、固砷处理过的含水质量分数为9%、温度为55°C的硫酸烧渣经皮带传输进入堆场。经测，本实施例最后所得固砷后渣中含砷质量分数为O.012%。实施例2含砷碳金精矿米用两段焙烧后，烟气净化制酸产生稀酸含砷浓度为968. 25mg/l,稀酸进入混合槽；焙砂酸浸经两个串联的酸浸槽进行酸浸，搅拌浸出6小时，酸浸矿浆经浓密机和真空过滤机进行液固分离，得含砷浓度为632. 33mg/l酸浸液，进入混合槽；混合槽中的稀酸与酸浸液的混合液含砷浓度为716. 31mg/l，进入添加有质量分数为16%的硫化钠溶液的硫化槽进行硫化沉砷；反应后泵入浓密机进行液固分离，浓密机底流进行精矿调浆，溢流即为含砷浓度为53. 72mg/l的沉砷后液，泵入经浸没式滚筒降温和刮板降温的硫酸烧渣进行增湿、降温、固砷；最后将增湿、降温、固砷处理过的含水质量分数为11%、温度为60°C的硫酸烧渣经皮带传输进入堆场。经测，本实施例最后所得固砷后渣中含砷质量分数为 O. 014%。实施例3含砷碳金精矿采用两段焙烧后，烟气净化制酸产生稀酸含砷浓度为885. 46mg/l,稀酸进入混合槽；焙砂酸浸经两个串联的酸浸槽进行酸浸，搅拌浸出6小时，酸浸矿浆经浓密机和真空过滤机进行液固分离，得含砷浓度为768. 50mg/l酸浸液，进入混合槽；混合槽中的稀酸与酸浸液的混合液含砷浓度为797. 74mg/l，进入添加有质量分数为17%的硫化钠溶液的硫化槽进行硫化沉砷；反应后泵入浓密机进行液固分离，浓密机底流进行精矿调浆，溢流即为含砷浓度为57. 28mg/l的沉砷后液，泵入经浸没式滚筒降温和刮板降温的硫酸烧渣进行增湿、降温、固砷；最后将增湿、降温、固砷处理过的含水质量分数为10%、温度为65°C的硫酸烧渣经皮带传输进入堆场。经测，本实施例最后所得固砷后渣中含砷质量分数为 O. 015%。实施例4 含砷碳金精矿采用两段焙烧后，烟气净化制酸产生稀酸含砷浓度为700. 00mg/l,稀酸进入混合槽；焙砂酸浸经两个串联的酸浸槽进行酸浸，搅拌浸出6小时，酸浸矿浆经浓密机和真空过滤机进行液固分离，得含砷浓度为500. 00mg/l酸浸液，进入混合槽；混合槽中的稀酸与酸浸液的混合液含砷浓度为500. 00mg/l，进入添加有质量分数为18%的硫化钠溶液的硫化槽进行硫化沉砷；反应后泵入浓密机进行液固分离，浓密机底流进行精矿调浆，溢流即为含砷浓度为40. 00mg/l的沉砷后液，泵入经浸没式滚筒降温和刮板降温的硫酸烧渣进行增湿、降温、固砷；最后将增湿、降温、固砷处理过的含水质量分数为8%、温度为50°C的硫酸烧渣经皮带传输进入堆场。经测，本实施例最后所得固砷后渣中含砷质量分数为O. 011%。实施例5含砷碳金精矿采用两段焙烧后，烟气净化制酸产生稀酸含砷浓度为1000. 00mg/l,稀酸进入混合槽；焙砂酸浸经两个串联的酸浸槽进行酸浸，搅拌浸出6小时，酸浸矿浆经浓密机和真空过滤机进行液固分离，得含砷浓度为800. 00mg/l酸浸液，进入混合槽；混合槽中的稀酸与酸浸液的混合液含砷浓度为800. 00mg/l，进入添加有质量分数为20%的硫化钠溶液的硫化槽进行硫化沉砷；反应后泵入浓密机进行液固分离，浓密机底流进行精矿调浆，溢流即为含砷浓度为60. 00mg/l的沉砷后液，泵入经浸没式滚筒降温和刮板降温的硫酸烧渣进行增湿、降温、固砷；最后将增湿、降温、固砷处理过的含水质量分数为12%、温度为70°C的硫酸烧渣经皮带传输进入堆场。经测，本实施例最后所得固砷后渣中含砷质量分数为 O. 016%。以上所述仅为本专利技术的较佳实施例，并不用以限制本专利技术，凡在本专利技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种沉砷后液采用硫酸烧渣净化的方法，其特征在于，包括以下步骤 1)含砷碳金精矿采用两段焙烧后，通过烟气净化制酸，得到含砷稀硫酸； 2)在酸浸槽进行焙砂酸浸，搅拌浸出6小时，然后将酸浸矿浆进行液固分离，得到含砷酸浸液； 3)将步骤I)得到的含砷稀硫酸和步骤2)得到的含砷酸浸液加进混合槽中，得到混合液，再将混合液通入硫化槽中进行硫化沉砷； 4)将步骤3)得到的产物液固分离、沉降，对含固体浆液进行精矿调浆，所得上层清液为沉砷后液； 5)将步骤4)所得沉砷后液泵入硫酸烧渣中进行增湿、降温和固砷处理。2.根据权利要求I所述的采用硫酸烧渣净化沉砷后液的方法，其特征在于，步骤I)所述含砷稀硫酸中含砷浓度为700 1000mg/l。3.根据权利要求I所述的采用硫酸烧渣净化沉砷后液的方法，其特征在于，步骤2)所述焙砂酸浸是在两个串联的酸浸槽中进行的。4.根据权利要求I至3之一所述的采用硫酸烧渣净化沉砷后液的方法，其特征在于，步骤2)所述含砷酸浸液中含砷浓度为500 800mg/l。5.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐永祥，吕寿明，王立新，刘占林，梁志伟，
申请(专利权)人：山东国大黄金股份有限公司，
类型：发明
国别省市：