本发明专利技术公开了一种利用玄武岩在水泥中配料生产矿渣硅酸盐水泥的方法，以解决现有硅酸盐水泥存在早期强度低、水泥中混合材掺加量低，熟料用量高的问题。该方法为以下步骤：A、用大型辊压机和球磨机粉磨硅酸盐水泥熟料、石膏和玄武岩生产熟料粉；B、用矿渣立磨机粉磨粒化高炉矿渣和石膏生产细矿渣粉；C、通过混料均化机将重量百分含量为35%的熟料粉和重量百分含量为65%的细矿渣粉混合、搅拌得到矿渣硅酸盐水泥；在矿渣硅酸盐水泥中各原料的重量百分含量为玄武岩5～7%，硅酸盐水泥熟料粉26～28%，石膏6%，粒化高炉矿渣粉61%。本发明专利技术提高了矿渣硅酸盐水泥早期强度，增加了水泥中混合材掺加量，降低了熟料用量。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种。
技术介绍
《通用硅酸盐水泥》GB175-2007中，5.I组分和5. 2材料规定，硅酸盐水泥熟料是指由主要含CaO、SIO2, AL203、Fe2O3的原料，按适当比例磨成细粉烧至部分熔融所得的以硅酸钙为主要矿物的水硬性胶凝物质。按水泥组分质量分数分，矿渣硅酸盐水泥(P *S)分为A型和B型两类。 P -S -A型水泥中，熟料+石膏组分彡50且〈80，粒化高炉矿渣>20且彡50b ； P-S-B型水泥中，熟料+石膏组分彡30且〈50，粒化高炉矿渣>50且彡70b ； 其中，b—本组分材料为符合GB/T203或GB/T18046的活性混合材料，其中允许用不超过水泥质量8%。由于高细矿渣粉和粉煤灰具有的早期强度低的特点，如果用其生产矿渣硅酸盐水泥时3天抗压强度偏低，平均只有11. 2Mpa，虽然达到了 32. 5等级10. 0 Mpa的国家标准要求，但质量风险很大，只能采取降低混合材掺加量5%的措施，造成水泥生产成本上升，给企业造成较大的经济损失。同时，矿渣硅酸盐水泥28天抗压强度却很高，平均达到48. 7Mpa，但由于3天抗压强度偏低，无法达到矿渣硅酸盐水泥42. 5等级> 15. 0 Mpa的标准，水泥只能按32. 5等级发货销售，对企业更是一种损失。现有硅酸盐水泥存在早期强度低、水泥中混合材掺加量低，熟料用量高的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种，以解决现有硅酸盐水泥存在早期强度低、水泥中混合材掺加量低，熟料用量高的问题。一种，为以下步骤 A、用大型辊压机和球磨机粉磨硅酸盐水泥熟料、石膏和玄武岩生产熟料粉； B、用矿渣立磨机粉磨粒化高炉矿渣和石膏生产细矿渣粉； C、通过混料均化机将重量百分含量为35%的熟料粉和重量百分含量为65%的细矿渣粉混合、搅拌得到矿渣硅酸盐水泥； 在矿洛娃酸盐水泥中各原料的重量百分含量为玄武岩5 7%,娃酸盐水泥熟料粉26 28%，石膏6%，粒化高炉矿渣粉61%。本专利技术采用大型辊压机+球磨机粉磨“熟料+石膏+玄武岩”生产熟料粉，用国产矿渣立磨机粉磨“粒化高炉矿渣+石膏”生产高细矿渣粉，通过混料均化机获得成品水泥的“分别粉磨”生产工艺，解决了混合粉磨工艺中矿渣活性难以充分激发的难题，提高了各品种等级通用水泥的混合材掺加量。火山灰质混合材是指以天然或人工的，以二氧化硅、三氧化二铝(占75—85%)为主要成分的原料。玄武岩作为一种天然的以二氧化硅、三氧化二铝为主要成分的、酸性的火山灰质材料，其中二氧化硅占65— 70%、三氧化二铝占10 —15%，属于火山灰质活性混合材，28天活性指数达到75. 0%。玄武岩作为水泥活性混合材料，与高细矿渣粉共同掺入水泥中生产矿渣硅酸盐水泥，既解决了水泥3天强度低、水泥凝结时间长的问题，又由于玄武岩颜色呈黑青色，加入水泥中解决了水泥颜色发白的问题。本专利技术优点 I、将“分别粉磨”技术的球磨机“熟料+石膏+粉煤灰”生产熟料粉改为“熟料+石膏+玄武岩”后，由于玄武岩具有明显的早期性能，水泥中加入5 — 7%的玄武岩作混合材后，矿渣硅酸盐水泥3天抗压强度平均提高了 4. 8Mpa，解决了 32. 5等级水泥早期强度低的问题，提高了出厂水泥质量保证系数。2、水泥中加入玄武岩后，矿渣硅酸盐水泥3天抗压强度平均达到16. 0Mpa，28天抗压强度平均达到51. 6Mpa，达到了矿渣硅酸盐42. 5等级水泥的强度，在其他条件不变的情 况下，企业增加了矿渣硅酸盐42. 5等级的水泥品种，吨水泥增加经济效益60元； 3、由于本地玄武岩为选矿筛下物，粒度0— 5mm，其中80%以上为粉状物料，物料易磨性比辊压后的熟料提高20%，磨机台时产量提高10. 0%，解决了磨机产量低的问题； 4、玄武岩作水泥混合材掺入熟料中与石膏共同粉磨生产的熟料粉，在混料机中与立磨生产的高细矿渣粉混合配制水泥，水泥中熟料用量减少10. 0%，降低了水泥生产成本； 5、加入玄武岩后，由于水泥的3天抗压强度上升，我们在生产熟料粉的生产过程中采取降低比面积控制指标20m2/kg的措施后，使磨机台时产量提高10%，降低了水泥生产电耗； 6、加入玄武岩后，矿渣水泥的3天的抗折强度上升了0. 8 2. 0 Mpa, 28天抗折强度上升了 I. 0—2. 2Mpa，3天的抗压强度上升了 4. 3—5. 3 Mpa, 28天抗压强度分别上升2. 2—3. 3Mpa，初凝时间缩短29 — 51min，终凝时间缩短3—43min。7、由于玄武岩呈青色，加入水泥中改善了水泥颜色发白色的问题。本专利技术提高了矿渣硅酸盐水泥早期强度，增加了水泥中混合材掺加量，降低了熟料用量。附图说明图I是本专利技术的工艺流程图。具体实施例方式下面的实施例可以进一步说明本专利技术，但不以任何方式限制本专利技术。实施例I :在矿渣硅酸盐水泥中各原料的重量百分含量为玄武岩5 7%，硅酸盐水泥熟料粉26 28%，二水石膏6%，粒化高炉矿渣粉61%。步骤如下 A、用大型辊压机和球磨机粉磨硅酸盐水泥熟料、二水石膏和玄武岩生产熟料粉， 原料的重量百分含量为玄武岩14. 3%，熟料80%，二水石膏2. 1% ； B、用矿渣立磨机粉磨粒化高炉矿渣和二水石膏生产细矿渣粉，原料的重量百分含量为粒化高炉矿渣93. 8%和3. 9% 二水石膏。C、通过混料均化机将重量百分含量为35%的熟料粉和重量百分含量为65%的细矿渣粉混合、搅拌得到矿渣硅酸盐水泥。实施例2 :在矿渣硅酸盐水泥中各原料的重量百分含量为玄武岩6.0%，熟料27. 0%，二水石膏6. 0%，粒化高炉矿渣粉61. 0%。步骤如下 A、用大型辊压机和球磨机粉磨硅酸盐水泥熟料、二水石膏和玄武岩生产熟料粉， 原料的重量百分含量为玄武岩17. 1%，熟料77. 1%, 二水石膏2. 1% ； B、用矿渣立磨机粉磨粒化高炉矿渣和二水石膏生产细矿渣粉，原料的重量百分含量为粒化高炉矿渣93. 8%和3. 9% 二水石膏。C、通过混料均化机将重量百分含量为35%的熟料粉和重量百分含量为65%的细矿渣粉混合、搅拌得到矿渣硅酸盐水泥。实施例3 :在矿渣硅酸 盐水泥中各原料的重量百分含量为玄武岩7.0%，熟料26. 0%，二水石膏6. 0%，粒化高炉矿渣粉61. 0%。步骤如下 A、用大型辊压机和球磨机粉磨硅酸盐水泥熟料、二水石膏和玄武岩生产熟料粉， 原料的重量百分含量为玄武岩20. 0%，熟料74. 3%, 二水石膏2. 1% ； B、用矿渣立磨机粉磨粒化高炉矿渣和二水石膏生产细矿渣粉，原料的重量百分含量为粒化高炉矿渣93. 8%和3. 9% 二水石膏。C、通过混料均化机将重量百分含量为35%的熟料粉和重量百分含量为65%的细矿渣粉混合、搅拌得到矿渣硅酸盐水泥。对比例在水泥中各原料的重量百分含量为硅酸盐熟料36. 0%，二水石膏6. 0%，粒化高炉矿渣粉55. 0%，粉煤灰3. 0%。本专利技术实施例与对比例的对比见下表，说明对比例的水泥熟料各龄期强度都不如本专利技术。实施例与现有技术的对比表本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种利用玄武岩在水泥中配料生产矿渣硅酸盐水泥的方法，其特征在于为以下步骤 A、用大型辊压机和球磨机粉磨硅酸盐水泥熟料、石膏和玄武岩生产熟料粉； B、用矿渣立磨机粉磨粒化高炉矿渣和石膏生产细矿渣粉； C、通过混料...
【专利技术属性】
技术研发人员：武学龙，赵建清，王君，张宇平，
申请(专利权)人：酒钢集团宏达建材有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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