本发明专利技术公开了一种基于速度与压力联合控制的铆装装置，包括第一回路、第二回路、控制器和行程开关组，所述第一回路包括油箱、液压泵、第一换向阀和液压缸，实现冲头以一恒定速度下压；所述第二回路包括第二换向阀、蓄能器、第三换向阀，实现以恒定的设定压力驱动冲头下压，使得最终铆装压力恒定；行程开关组用于检测冲头位置。采用本发明专利技术提供的铆装装置能够避免由于零件加工误差所造成铆装过程中的铆装压力过大或者过小的现象，有效提高了轴承单元的可靠性和质量稳定性，降低了轴承单元的废品率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种轴铆轮毂轴承单元的液压铆装设备，更具体的说，是一种用于轴铆合轮毂轴承之中，基于速度和压力联合控制的铆装装置。
技术介绍
汽车轮毂轴承的作用主要是用于承受汽车的重量以及为轮毂的传动提供精确的向导。轮毂轴承既需要承受径向载荷又需要承受轴向载荷，是一个非常重要的安全零部件。今年来，随着前置驱动汽车的飞速发展，轮毂轴承已经发生了很大的变化从第一代的外圈整体型双列角接触轴承或者圆锥滚子轴承发展到目前普遍使用的第三代轮毂单元。第三代轮毂单元主要包括带凸缘的内圈和带凸缘的外圈、以及位于该内圈和外圈之间的滚球和保持架。轮毂轴嵌入该内圈之中后，通过锁紧螺母将轮毂轴与内圈压紧固定。近年来,随着环保的要求越来越高，特别是对节能、提高可靠性和节省生产成本等要求日益强烈，轮毂轴的装配方式出现了以轴切合式取代螺帽卡紧式的趋势。新的装配方式在轮毂轴端部设置凸缘，然后对轮毂轴端的凸缘进行切合成形，使轮毂轴顶端的凸缘产生塑性变形，压迫在轮毂轴承的内圈上从而与内圈压紧。这种装配方式使车轮支架和车轮法兰不再是安装驱动轴之后才相互连接，而是经切合成形后将轮毂轴和轮毂轴承成为具有正常功能的轮载轴承单元，大大减轻了下一步的装配工作。同时，轴切合轮载轴承单元由于缺少了卡紧螺母，每个轮毂轴承单元可以实现减重200g，并且轮毂轴承单元位于悬架下方，因此轴切合轮榖轴承单元能够显著地降低汽车行驶过程中的能量消耗，达到节约能源目的，该技术代表了轮毂单元制造技术的发展方向。如图I所示，切合成形采用的是旋转模锻工艺，倾斜的冲头I在轴承组上旋转时，轮毂轴2在冲头I压力下产生塑性变形，从而与内圈3铆合连接，直至与内圈3牢固地连接在一起。在成形过程中，轮毂轴2变形分为三个阶段第一阶段冲头I下降与轮毂轴2接触，变形开始。在该过程中，冲头I的所有压力几乎都用于轮毂轴2的最初成形，内圈3载荷很小且恒定；第二阶段变形进一步开始，轮毂轴2沿径向扩展，与内圈3倒角接触。此时，冲头I压力传递到内圈3上，导致内圈3的载荷迅速增大；第三阶段铆合过程完成，由于冲头I的压力使内圈3的载荷逐渐增大直至饱和，旋压结束后，甚至冲头已经抬起，内圈3的载荷仍未消除，可以认为该残余载荷形成了卡紧力。现有的铆装设备在铆装过程中冲头的下压速度和行程均是固定不变的。加工中的误差会导致轮毂轴或者内圈凸缘的厚度不均，导致铆装过程中冲头在厚度较大的地方出现铆装压力过大而导致的轮毂轴承单元卡死，而在厚度较小的地方则出现铆装力不足现象，严重影响轴铆的可靠性和轴承单元质量的稳定性
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术的目的是要提供一种应用于轮毂轴承装配中的，能够保持最终的铆装压力恒定的基于速度和压力联合控制的铆装装置。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案如下一种基于速度与压力联合控制的铆装装置，包括第一回路，所述第一回路包括油箱、液压泵、第一换向阀和液压缸，所述液压泵与所述油箱和所述第一换向阀连接；所述第一换向阀与所述液压缸连接；第二回路，所述第二回路包括第二换向阀、蓄能器、第三换向阀，所述蓄能器分别与所述液压泵和液压缸连接，所述第二换向阀设于所述蓄能器与所述液压泵之间，所述第三换向阀设于所述蓄能器与所述液压缸之间；控制器，与所述液压泵、第一换向阀，以及第二换向阀、第三换向阀连接，用于控制 第一换向阀、第二换向阀和第三换向阀的工作位。行程开关组，与控制器连接，用于检测冲头位置并发出检测信号；优选的，还包括顺序阀和节流阀，所述顺序阀的进油口与所述液压缸的下腔端口连接，出油口与所述节流阀的进油口连接，控制端与所述液压缸的上腔端口连接；所述节流阀的出油口与所述油箱连接。进一步，还包括一液控单向阀，所述液压单向阀的出油口与所述液压缸的上腔端口连接，进油口与所述第一换向压阀和第三换向阀的出油口连接，控制端与所述液压缸的下腔端口连接。进一步，所述第一换向阀为三位四通换向阀；所述第二换向阀和第三换向阀为二位二通换向阀。具体的，所述行程开关组包括第一行程开关、第二行程开关和第三行程开关，该第一行程开关设于泄压回程的终点处；该第二行程开关设于等速行程的终点处；该第三行程开关设于恒压行程的终点处。进一步，还包括一延时器，该延时器分别与该第三行程开关和控制器连接，由第三行程开关触发时开始延时，满足计时时间后发送延时信号至所述控制器。上述优选实施方式中，所述第一回路还包括第一溢流阀、第四换向阀和第一调压阀，所述第一溢流阀的进油口与所述液压泵的出油口连接，出油口与所述油箱连接，控制端与通过所述第四换向阀与所述第一调压阀的进油口连接；所述第一调压阀的出油口与所述油箱连接。进一步，所述第二回路还包括压力继电器，所述压力继电器分别与所述蓄能器和控制器连接，用于监测所述蓄能器中的压力，并向该控制器发送压力信号。进一步，所述第二回路还包括第二溢流阀和第二调压阀，该第二溢流阀的进油口与所述蓄能器连接，出油口与油箱连接，控制端与所述第二调压阀的进油口连接；该第二调压阀的出油口与所述油箱连接。优选的，所述蓄能器为气囊式蓄能器，所述第一溢流阀和第二溢流阀为带远程调压口的溢流阀或者电液比例溢流阀。相对于现有技术，本专利技术所述的铆装装置通过第一回路使冲头以一恒定速度下压，然后通过第二回路以恒定的设定压力下压，实现了轴承单元铆装压力的恒定，避免了由于零件加工误差所造成铆装过程中的铆装压力过大或者过小的现象，有效提高了轴承单元的可靠性和质量稳定性，降低了轴承单元的废品率。而且，在铆装结束后继续提供一段保压时间，有效地防止轴承单元的逆变形而降低产品质量的现象。为了充分地了解本专利技术的目的、特征和效果，以下将结合附图对本专利技术的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明。附图说明图I是轴承单元的结构示意图；图2是本专利技术所述铆装装置的结构示意图；图中I—冲头；2—轮毂轴；3—内圈；101—油箱；102—液压泵；103-单向阀；104_第一换向阀；105-液控单向阀；106-液压缸；1061-上腔端口 ； 1062-下腔端口 ； 107-节流 阀；108_顺序阀；109-第一溢流阀；110_第四换向阀；111-第一调压阀；201_第二换向阀；202_蓄能器；203_第三换向阀；204_压力继电器；205_第二溢流阀；206_第二调压阀；300-第一行程开关；301_第二行程开关；302_第三行程开关；303_延时器。具体实施例方式如图2所示，一种基于速度和压力联合控制的铆装装置，包括控制冲头I等速下降的第一回路和控制冲头I进行恒压铆装的第二回路、以及控制器和行程开关组，控制器根据行程开关组的信号控制第一回路和第二回路之间相互转换，控制冲头I对轴承单元进行装配。本实施例中，通过液压缸106的活塞移动来驱动冲头I进行动作。请参阅图2，该第一回路包括油箱101、液压泵102、第一换向阀104和液压缸106。该液压泵102的进油口与油箱101连接，出油口与单向阀103的进油口连接，用于为第一回路提供动力源。单向阀103只能够允许液压油从其进油口进入，从出油口流出。单向阀103的出油口与第一换向阀104的进油口连接。该第一换向阀104为一个三位四通电磁换向阀，其四个接口分别与单向阀103、油箱101，以及液控单向阀105和液压缸106连接。该第一换向阀104具有本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种基于速度与压力联合控制的铆装装置，其特征在于，包括 第一回路，所述第一回路包括油箱、液压泵、第一换向阀和液压缸，所述液压泵与所述油箱和所述第一换向阀连接；所述第一换向阀与所述液压缸连接； 第二回路，所述第二回路包括第二换向阀、蓄能器、第三换向阀，所述蓄能器分别与所述液压泵和液压缸连接，所述第二换向阀设于所述蓄能器与所述液压泵之间，所述第三换向阀设于所述蓄能器与所述液压缸之间； 控制器，与所述第一换向阀，以及第二换向阀、第三换向阀连接，用于控制第一换向阀、第二换向阀和第三换向阀的工作位。行程开关组，与控制器连接，用于检测冲头位置并发出检测信号。2.如权利要求I所述的铆装装置，其特征在于，还包括顺序阀和节流阀，所述顺序阀的进油口与所述液压缸的下腔端口连接，出油口与所述节流阀的进油口连接，控制端与所述液压缸的上腔端口连接；所述节流阀的出油口与所述油箱连接。3.如权利要求2所述的铆装装置，其特征在于，还包括一液控单向阀，所述液压单向阀的出油口与所述液压缸的上腔端口连接，进油口与所述第一换向压阀和第三换向阀的出油口连接，控制端与所述液压缸的下腔端口连接。4.如权利要求3所述的铆装装置，其特征在于，所述第一换向阀为三位四通换向阀；所述第二换向阀和第三换向阀为二位二通换向阀。5.如权利要求4所述的铆装装置，其特征在于，...
【专利技术属性】
技术研发人员：龙正英，曲杰，贾红玲，钟伟斌，
申请(专利权)人：韶关东南轴承有限公司，华南理工大学，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。