本发明专利技术公开了一种大型薄壁壳体铝合金铸件的铸造方法，包括采用激光快速成型制作蜡模、浇注系统制作、组型、制壳、脱蜡、模壳焙烧、造型、熔炼浇注、铸件清理、X射线检验、固溶和时效步骤。本发明专利技术的大型薄壁壳体铝合金铸件的铸造方法为此种大型薄壁壳体铝合金铸件的研制提供了可靠的技术方案，制造出符合要求的铸件。同时，采用这种复合铸造方法为今后同类型铸件的开发和研制以及后续的生产奠定了很好的技术支持。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及铝合金铸件的铸造技术，特别是一种精密铸造成型方法，尤其适用于尺寸精度要求高的大型薄壁铸件的复合铸造成型方法。
技术介绍
铝合金铸件由于其具有比强度高、密度小、耐腐蚀性好等特点，广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。在实际应用中，随着对铸件性能要求的提高和铸件结构设计的复杂化，铝合金铸件的成型以及各项性能指标实现的难度越来越大，为了满足各行业尤其是航空航天设备使用的铸件需求，这些对铸造技术提出了很大的挑战。而采用传统单一 的铸造方法难以得到成型完好、尺寸精准、性能优异的结构复杂的铸件。因此，国内外尝试采用复合式的铸造方法，并取得了一定的发展，从长远来看，复合式的铸造方法将在实际生产中起到至关重要的作用。大型薄壁壳体铝合金铸件由于其铸件平板尺寸较大，成型困难，壁薄易变形，浇注过程易于涨型，所以平面度控制较难，尺寸控制存在难度。这些都增加了铸造成型的难度。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供，该铸造方法能够适应平板尺寸较大的大型薄壁壳体铝合金铸件，使铸件在浇注过程中不易变形，能够有效控制平面度。本专利技术的目的是通过以下技术方案来解决的这种大型薄壁壳体铝合金铸件的铸造方法，包括以下步骤I)采用激光快速成型制作蜡模；2)浇注系统制作采用压蜡机分别压制浇口杯、横浇道、直浇道及内浇口 ；3)组型采用组型蜡塑模及压制的浇口杯、横浇道、直浇道以及内浇口进行粘结，形成整体；4)制壳对以上组好型的蜡模进行多层挂砂；5)脱蜡外胆蒸汽压力O. 7 O. 75Mpa ;脱蜡时间17min ;使用温度160°C;脱蜡后模壳在通风条件下自干不少于12小时；6)模壳焙烧焙烧温度750_850°C，保温2_3小时，随炉冷却至500°C以下取出；7)造型采用水玻璃砂造型；8)熔炼浇注先除去坩埚内表面残余涂料和氧化层，并将坩埚、熔化工具、热电偶保护套管清理干净，经350 40(TC预热后在表面均匀喷涂一层保护涂料，然后于400 600°C保持O. 5小时以上烘干至发黄备用。待坩埚预热至暗红以后装入金属料锭，充分熔化后搅拌3 5分钟；采用氩气旋吹机SG- III精炼，通过在线测氢来检验精炼效果，如P值满足条件，说明精炼效果能满足要求，否则再次进行精炼，继续测试，直到P值满足条件；采用调压浇注，浇注温度705 725°C，升液压力8 15Kpa，升液速度；80 120mm/s，充型压力差25KPa，充型速度:80 120mm/s，结晶压力:10Kpa，结晶时间:300 600s ；9)铸件清理采用水力清壳或干吹砂清壳，采用锯床切割浇注系统，采用吹砂机进行吹砂；10) X射线检验对铸件进行内部冶金质量检测；11)固溶将清理后的铸件在箱式电阻炉中进行热处理；12)时效(I)炉温低于100°C时铸件入炉；(2)升温至160°C保温9小时，铸件出炉空冷。进一步，步骤11)中，(I)炉温低于300°C时铸件入炉；(2)升温至540±5°C，保温 12小时；(3)铸件出炉后入60 100°C的清水中冷却，出炉至入水时间不得超过20秒，水中冷却不能少于2min。进一步，步骤4)中，首先采用70目的刚玉砂和浆料进行第一层挂砂，干燥12小时后再用35目的上店砂和浆料进行第2至4层挂砂，每次挂砂后干燥6小时，第5至第8层用20目上店砂和浆料挂砂后至少干燥6小时；通风要好，温度、湿度要保证，并每隔4小时记录一次；环境要求温度21°C ±1. 5°C，湿度40%±10%。本专利技术具有以下有益效果本专利技术的大型薄壁壳体铝合金铸件的铸造方法为此种大型薄壁壳体铝合金铸件的研制提供了可靠的技术方案，制造出符合要求的铸件。同时，采用这种复合铸造方法为今后同类型铸件的开发和研制以及后续的生产奠定了很好的技术支持。具体实施例方式本专利技术的这种大型薄壁壳体铝合金铸件的铸造方法，具体包括以下步骤I)采用激光快速成型制作蜡模；2)浇注系统制作采用压蜡机分别压制浇口杯、横浇道、直浇道及内浇口 ；3)组型采用组型蜡塑模及压制的浇口杯、横浇道、直浇道以及内浇口进行粘结，形成整体；4)制壳，对以上组好型的蜡模进行多层挂砂首先采用70目的刚玉砂和浆料进行第一层挂砂，干燥12小时后再用35目的上店砂和浆料进行第2至4层挂砂，每次挂砂后干燥6小时，第5至第8层用20目上店砂和浆料挂砂后至少干燥6小时；通风要好，温度、湿度要保证，并每隔4小时记录一次；环境要求温度21°C ±1. 5°C，湿度40%±10%。5)脱蜡外胆蒸汽压力O. 7 O. 75Mpa ;脱蜡时间17min ;使用温度160°C;脱蜡后模壳在通风条件下自干不少于12小时；6)模壳焙烧焙烧温度750_850°C，保温2_3小时，随炉冷却至500°C以下取出；7)造型采用水玻璃砂造型；8)熔炼浇注先除去坩埚内表面残余涂料和氧化层，并将坩埚、熔化工具、热电偶保护套管清理干净，经350 40(TC预热后在表面均匀喷涂一层保护涂料，然后于400 600°C保持O. 5小时以上烘干至发黄备用。待坩埚预热至暗红以后装入金属料锭，充分熔化后搅拌3 5分钟；采用氩气旋吹机SG-III精炼，通过在线测氢来检验精炼效果，如P值满足条件，说明精炼效果能满足要求，否则再次进行精炼，继续测试，直到P值满足条件；采用调压浇注，浇注温度705°C，升液压力15Kpa，升液速度；80mm/s，充型压力差25KPa，充型速度80mm/s，结晶压力:10Kpa，结晶时间:300s ；9)铸件清理采用水力清壳或干吹砂清壳，采用锯床切割浇注系统，采用吹砂机进行吹砂；10) X射线检验对铸件进行内部冶金质量检测；11)固溶，将清理后的铸件在箱式电阻炉中进行热处理，具体如下(I)炉温低于300°C时铸件入炉；(2)升温至540±5°C，保温12小时；(3)铸件出炉后入60 100°C的清水中冷却，出炉至入水时间不得超过20秒，水中冷却不能少于2min。13)时效(I)炉温低于100°C时铸件入炉；(2)升温至160°C保温9小时，铸件出炉空冷。I.根据权利要求I所述的大型薄壁壳体铝合金铸件的铸造方法，其特征在于，步骤11)中，(I)炉温低于300°C时铸件入炉；(2)升温至540±5°C，保温12小时；(3)铸件出炉后入60 100°C的清水中冷却，出炉至入水时间不得超过20秒，水中冷却不能少于2min。2.根据权利要求I所述的大型薄壁壳体铝合金铸件的铸造方法，其特征在于，步骤4)中，首先采用70目的刚玉砂和浆料进行第一层挂砂，干燥12小时后再用35目的上店砂和浆料进行第2至4层挂砂，每次挂砂后干燥6小时，第5至第8层用20目上店砂和浆料挂砂后至少干燥6小时；通风要好，温度、湿度要保证，并每隔4小时记录一次；环境要求温度21°C ±1. 5°C，湿度40%±10%。下面结合实施例对本专利技术做进一步详细描述实施例II采用激光快速成型的制作蜡模。2浇注系统制作采用压蜡机分别压制浇口杯、横浇道、直浇道及内浇口 ；3组型采用组型蜡塑模及压制的浇口杯、横浇道、直浇道以及内浇口进行粘结，形成整体；4制壳对以上组好型的蜡模进行多层挂砂，首先采用70目的刚玉砂和浆料进行第一层挂砂，干燥12小时后再用35目的上店砂和浆料进行第2至4层挂砂，每次挂砂后干燥6本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种大型薄壁壳体铝合金铸件的铸造方法，其特征在于，包括以下步骤 .1)采用激光快速成型制作蜡模； .2)浇注系统制作采用压蜡机分别压制浇口杯、横浇道、直浇道及内浇口； .3)组型采用组型蜡塑模及压制的浇口杯、横浇道、直浇道以及内浇口进行粘结，形成整体； .4)制壳对以上组好型的蜡模进行多层挂砂； .5)脱蜡外胆蒸汽压力O.7 O. 75Mpa ;脱蜡时间17min ;使用温度160°C;脱蜡后模壳在通风条件下自干不少于12小时； .6)模壳焙烧焙烧温度750-850°C，保温2-3小时，随炉冷却至500°C以下取出； .7)造型采用水玻璃砂造型； .8)熔炼浇注先除去坩埚内表面残余涂料和氧化层，并将坩埚、熔化工具、热电偶保护套管清理干净，经350 400°C预热后在表面均匀喷涂一层保护涂料，然后于400 600°C保持O. 5小时以上烘干至发黄备用，待坩埚预热至暗红以后装入金属料锭，充分熔化后搅拌3 5分钟；采用氩气旋吹机SG-III精炼，通过在线测氢来检验精炼效果，如P值满足条件，说明精炼效果能满足要求，否则再次进行精炼，继续测试，直到P值满足条件；采用调压浇注，浇注温度705 725°C，升液压力8 15Kpa，升液速度...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱鹏超，徐玮，狄玮岚，周中波，常辉，
申请(专利权)人：西安西工大超晶科技发展有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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