本发明专利技术公开了一种高温液态高炉炉渣气碎粒化装置，属一种高炉炉渣干法粒化装置，包括雾化器、风量调节系统以及雾化冷却系统，雾化器分别接入风量调节系统与雾化冷却系统，通过风量调节系统获得气流，通过雾化冷却系统获得冷却液体，所述的雾化器至少包括风室与水冷却室，风室与水冷却室之间可进行温度传递；所述的风室上设置有多个节流风口，风室通过多个节流风口与雾化器的炉渣通道相连通。发明专利技术所提供的一种高温液态高炉炉渣气碎粒化装置结构简单，体积较小，亦可根据所需粒化的高炉炉渣的不同实际情况通过风量调节系统调节进入雾化器风室的气流流量与流速，因此功耗偏低，节约能源，且适用于各种高炉炉渣的粒化处理，应用范围广阔。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及ー种高炉炉渣干法粒化装置，更具体的说，本专利技术主要涉及ー种高温液态高炉炉渣气碎粒化装置。
技术介绍
高炉炉渣是高炉炼铁产生的一种副产品，是ー种性能良好的硅酸盐材料，经加工处理，主要用于制作建筑材料和化肥的原料。同时，高炉生产过程中，入炉的各种原、燃料经冶炼后，除获得铁水(炼钢生铁或铸造生铁)和副广品闻炉煤气以外，铁矿石中的脉石，燃料中的灰分与熔剂融合就形成液态炉渣，其一般温度为1450 1650°C，定时从渣ロ、铁ロ排出。通常将从渣ロ排出的熔渣称为“上渣”，从铁ロ随同铁水排出 的称为“下渣”，下渣中往往混有少量铁水。高炉炉渣的化学成分取决于原料成分、冶炼铁种、操作方法和冶炼过程中的炉况变化。高炉渣中主要成分为Ca0、Mg0、Si02和Al2O3,占总量的95%以上，这四种成分基本可以决定高炉渣的冶金性能。攀枝花钒钛磁铁矿含有较多的TiO2，包头白云鄂博矿含有较多的CaF2，用这些特殊铁矿石冶炼，炉渣中相应的Ti02、CaF2较多。除此之外，渣中还含有少量Fe0、Mn0和CaS以及ー些微量化合物，其碱度一般为O. 9 I. 25。高炉冶炼正常进行时，炉渣成分变化不大，但在生产过程中有时需要调整炉料配比，此时炉渣成分相应变化，炉况变化炉渣成分也会改变，炉冷时渣中Feo、SiO2含量会稍有增多。每生产I吨生铁要副产300 400Kg炉渣，排出温度在1450 1650°C，It高炉渣约含1800MJ的热量，折合64Kg标准煤。2011年我国的高炉生铁产量为6. 3亿t，高炉渣的产生量约为2. 14亿t，所含热量折合1370万t标准煤。目前，我国液态高炉炉渣90 %以上采用水淬法制取水渣，水冷后的高炉炉渣可用于制造水泥等建筑材料，常用的水处理法有因巴法、图拉法、拉萨法等。该方法存在的主要问题有水消耗严重，处理每吨炉渣耗水I吨，且产生的大量H2S和SOx气体随水蒸气排入大气，造成环境污染。处理It炉渣产生800m3水蒸汽，其中H2S含量19mg/m3，S02含量4. 319mg/m3 ;炉渣的余热没有得到有效的回收利用；同时水渣含水率高，作为水泥原料仍需干燥处理，需消耗一定的能源；系统的投资和运行成本高，一座日产2500t的高炉要建造两套水冲渣设备，建设投资一般在4000万元左右，在水冲渣过程中，含铁较高的炉渣易弓I起爆炸；并且水渣用途较单一。产生的H2S和SOx等有害气体随蒸汽排入大气，促进酸雨的形成，水淬渣的堆积占用了大量土地面积，甚至会出现扬沙，恶化环境，造成严重的环境污染。国内高炉渣余热回收利用仅限于冲渣水余热供暖。首钢、济钢、宣钢、鞍钢、本钢、莱钢、安钢等企业都有过采用冲渣水余热解决厂区部分采暖或浴室供热水的报道。但这种利用仅占高炉渣全部显热的很少部分，余热回收率低，仅为10%左右，且受时间和地域限制，在夏季和无取暖设施的南方地区，这部分能量只能浪费，因此推广应用受到了限制。针对高炉炉渣水淬法的缺点，20世纪70年代，国内外已经开始研究干法粒化炉渣的方法，主要有风淬法和离心粒化法，两者都是先将液态高炉炉渣快速破碎、凝固为小颗粒，再采用技术手段回收余热的方法。风淬法是用大功率造粒风机产生高压、高速气流将熔渣吹散、粒化的方法。离心粒化是依靠转盘或转杯的高速旋转产生的离心カ将液态高炉渣粒化的方法。但现有风淬法主要缺点是动カ消耗大、设备庞大复杂、占地面积大、投资和运行费用高。
技术实现思路
本专利技术的目的之一在于解决上述不足，提供ー种结构紧凑、能耗低的高温液态高炉炉渣气碎粒化装置，以期望解决现有技术中风淬法处理高炉炉渣所存在的动カ消耗大，设备庞大复杂，耗费能源较多等技术问题。为解决上述的技术问题，本专利技术采用以下技术方案本专利技术一方面提供了一种用于高温液态高炉炉渣气碎粒化的雾化器，包括风室与水冷却室，所述的风室与水冷却室上均设置有用于由管道与其内 部相连通的管道连接ロ，且风室与水冷却室相邻固定在一起且相互独立，所述的风室与水冷却室之间可进行温度传递；所述的风室上设置有多个节流风ロ。进ー步的技术方案是所述风室上设置的多个节流风ロ在风室内侧风ロ的面积大于风室外侧风ロ的面积。更进一歩的技术方案是所述的节流风ロ侧面呈梯形状或呈阶梯状依次縮小。更进一歩的技术方案是所述的多个节流风ロ的形状为三角形、圆形、椭圆形、多边形当中的任意ー种或几种。更进一歩的技术方案是所述的风室与水冷却室之间设置有隔板，它们通过隔板进行温度传递。本专利技术另一方面提供了ー种高温液态高炉炉渣气碎粒化装置，包括上述的雾化器、风量调节系统以及雾化冷却系统，雾化器分别接入风量调节系统与雾化冷却系统，通过风量调节系统获得气流，通过雾化冷却系统获得冷却液体，所述的粒化装置的内部还设置有炉渣通道，雾化器中的风室与水冷却室安装在炉渣通道附近，其中风室通过管道接入风量调节系统，水冷却室通过循环管道接入雾化冷却系统；所述的风室通过多个节流风ロ与雾化器的炉渣通道相连通。进ー步的技术方案是所述的雾化器整体呈圆形，水冷却室与风室围绕着炉渣通道呈圆环状，且水冷却室设置在风室的上方，风室上还设置有截面向炉渣通道中心倾斜的斜面，多个节流风ロ设置在该斜面上。更进一歩的技术方案是所述的雾化器整体呈马蹄形，水冷却室与风室均呈对称的形式设置在炉渣通道的两侧，且炉渣通道两侧的水冷却室置于炉渣通道两侧的风室外侦牝风室上还设置有截面向炉渣通道中心倾斜的斜面，多个节流风ロ设置在该斜面上。更进一歩的技术方案是所述的风量调节系统包括稳压装置、压カ调节器以及流量调节器，稳压装置上安装有压力、流量、温度检测元件，稳压装置通过管道与雾化器的风室相连通，压カ调节器与流量调节器也安装在该管道上，用于控制气流的流速与流量。更进一歩的技术方案是所述的雾化冷却系统包括稳压装置，稳压装置上安装有压カ检测元件与温度检测元件；且稳压装置通过循环管道与雾化器中的水冷却室相连通；所述的冷却液体是水，稳压装置通过循环管道以循环水流的方式，使水冷却室在与风室进行温度交换的过程中保持温度恒定。与现有技术相比，本专利技术的有益效果之一是通过雾化器风室与炉渣通道之间的节流风ロ将进入风室内的气流的势能变大，使得由风室上多个节流风ロ喷出多道强劲的气流，当高炉炉渣流经这些气流时即被冲击碰撞成为粒状，而且在水冷却室的作用下，还使得风室上节流风ロ所喷出的气流温度偏低并保持恒定，同时在高炉炉渣粒化的过程中，节流风ロ喷出的气流还使渣粒的温度得到迅速降低，从而越过二次粘结温度区间，为粒化渣后续余热回收和传递运输过程连续、顺利创造条件，且本专利技术所提供的ー种高温液态高炉炉渣气碎粒化装置结构简单，体积较小，亦可根据所需粒化的高炉炉渣的不同实际情况通过风量调节系统调节进入雾化器风室的气流流量与流速，因此功耗偏低，节约能源，且适用于各种高炉炉渣的粒化处理，应用范围广阔。附图说明图I为本专利技术一种实施例的结构示意图； 图2为图I的A-A剖视图；图3为图2的B处的放大图；图4为本专利技术另ー种实施例的结构示意图；图5为图4的D向示意图；图6为图5的C-C剖视图；图7为图5的E处的放大图。具体实施例方式下面结合附图对本专利技术作进ー步阐述。图I与图2示出了本专利技术的一种实施例的结构示意图，參见图I与图2所示，本专利技术的第一种实施例是提供ー种高温液态高炉炉渣气碎粒化装置，包括本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于高温液态高炉炉渣气碎粒化的雾化器，包括风室(I)与水冷却室(2)，其特征在于所述的风室(I)与水冷却室(2)上均设置有用于由管道与其内部相连通的管道连接ロ，且风室(I)与水冷却室(2)相邻固定在一起且相互独立，所述的风室(I)与水冷却室(2)之间可进行温度传递；所述的风室(I)上设置有多个节流风ロ(6)。2.根据权利要求I所述的用于高温液态高炉炉渣气碎粒化的雾化器，其特征在于所述风室(I)上设置的多个节流风ロ(6)在风室(I)内侧风ロ的面积大于风室(I)外侧风ロ的面积。3.根据权利要求I或2所述的用于高温液态高炉炉渣气碎粒化的雾化器，其特征在于所述的节流风ロ(6)侧面呈梯形状或呈阶梯状依次縮小。4.根据权利要求I或2所述的用于高温液态高炉炉渣气碎粒化的雾化器，其特征在于所述的多个节流风ロ(6)的形状为三角形、圆形、椭圆形、多边形当中的任意ー种或几种。5.根据权利要求I所述的用于高温液态高炉炉渣气碎粒化的雾化器，其特征在于所述的风室(I)与水冷却室(2)之间设置有隔板(7)，它们通过隔板(7)进行温度传递。6.ー种高温液态高炉炉渣气碎粒化装置，包括权利要求I至6所述的雾化器、风量调节系统以及雾化冷却系统，雾化器分别接入风量调节系统与雾化冷却系统，通过风量调节系统获得气流，通过雾化冷却系统获得冷却液体，其特征在干所述的粒化装置的内部还设置有炉渣通道(3)，雾化器中的风室(I)与水冷却室(2)安装在炉渣通道(3)附近，其中风室(I)通过管道(4)接入风量调节系统，水冷却室(2)通过循环管道(5)接入雾...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴定房，李天丽，蒋鼎琮，汪建业，李辉，王麟，肖闯，刘福兰，
申请(专利权)人：四川川润股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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