片状高分子塑粒的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种片状高分子塑粒的制造方法，所述片状高分子塑粒的制造方法包含有混合原料、灌注树脂、强制冷却以及片状造粒等步骤。本发明专利技术所提供的片状高分子塑粒的制造方法，可供在不使用双轴押出机等高耗电设备的条件下，生产制造出片状的高分子塑粒，因此，使本发明专利技术与已知塑粒制程相比较，不仅具有较低的能源消耗，而能达到节能省碳的目的；且因为该高分子塑粒不需通过双轴押出机进行混炼输送，所以不会受到结构性破坏产生断链，而与已知塑粒相比较具有较高的分子数，进而使该高分子塑粒具有较佳的延展性。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种。
技术介绍
已知塑粒的制造方法，通常先将一含异氰酸酯基(NCO)的异氰酸盐聚合物、一含羟基(OH)的羟基化合物以及一架桥剂，同时输送至一定量混合机内加热熔融成一液态的热塑性聚氨酯树脂(!PU)，接着再通过一双轴押出机将该热塑性聚氨酯树脂押出至一造粒设备进行水中造粒，以取得塑粒成品；其中，该水中造粒将该热塑性聚氨酯树脂由该双轴押出机的押出模头挤出，使该热塑性聚氨酯树脂形成条状，再通过该造粒设备将该热塑性聚氨酯树脂切割成圆形或圆柱形的块状，并让该块状的热塑性聚氨酯树脂落入一水槽中冷却形成一塑粒，最后再通过一加热器将该塑粒烘干，便可将该塑粒包装后送至下游，以后制成各式产品。 然而，上述已知塑粒的制造方法具有下列缺点I、该制造方法不仅制程繁杂，且需要使用双轴押出机等高耗电设备，而会耗用较多的能源，根据实际测试，该制造方法整体所耗电能约为500至800千瓦，不符合环保理念；2、该制造方法所制成的塑粒形成块状而导热较慢，所以下游的使用者在后制加工时，需要使用较多的能源才能加热熔融该塑粒，徒增能源的消耗；3、该制造方法必须使用双轴押出机进行混炼与输送，导致该热塑性聚氨酯树脂的分子结构会发生断链裂解，而降低该塑粒的分子量，进而造成该塑粒的延展性不佳，尤其是下游的使用者在进行后制加工时，通常还会再次利用双轴押出机进行混炼输送，而使该热塑性聚氨酯树脂的分子结构会再次断链，延展性会更差；4、该制造方法为了避免该塑粒在造粒过程中发生相粘的状况，通常会在该水槽中添加润滑剂，如硅利康或蜡等，但是该润滑剂会使该塑粒表面产生滑润感，而容易造成下游的使用者在后制加工时产生粘度不足的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种分子量较高、延展性较佳且制程耗能较低而具节能省碳效果的。为达到上述目的，本专利技术提供一种，所述包含有混合原料将一含异氰酸酯基的异氰酸盐聚合物、一含羟基的羟基化合物以及一架桥剂同时定量输送至一定量混合机内，均匀混合成一液态的热塑性聚氨酯树脂；灌注树脂先通过一输送设备缓缓地朝定量混合机施放一第一离型纸，再将液态的热塑性聚氨酯树脂灌注于第一离型纸上形成一树脂薄层，之后再通过输送设备在树脂薄层的另一侧滚压贴覆一第二离型纸，使树脂薄层形成均匀片状，并随着输送自然冷却；强制冷却将树脂薄层两侧的第一离型纸与第二离型纸撕离，并让树脂薄层经过一冷却设备进行强制冷却，使树脂薄层完全熟成硬化；片状造粒通过一裁切设备对树脂薄层进行裁切，以取得片状的高分子塑粒。作为优选方案，其中所述树脂薄层的厚度界于O. 5至2毫米之间。作为优选方案，其中所述第一离型纸与第二离型纸为雾面离型纸。作为优选方案，其中所述高分子塑粒呈六角形。作为优选方案，其中所述含异氰酸酯基的异氰酸盐聚合物先与含羟基的羟基化合物混合成一混合物，再进一步与架桥剂混合成液态的热塑性聚氨酯树脂。作为优选方案，其中所述输送设备具有一输送平台，且输送平台上设有一第一链 轮组以及一第二链轮组，第一链轮组具有一设置于定量混合机前方的第一施放轮，以及一设置于定量混合机后方的第一卷收轮，分别用以施放与卷收第一离型纸，而第二链轮组设置于第一链轮组上方，并具有一位于定量混合机与第一卷收轮间的第二施放轮，以及一位于第二施放轮后方的第二卷收轮，分别用以施放与卷收第二离型纸。作为优选方案，其中所述冷却设备为一冷气机。作为优选方案，其中所述裁切设备为一压切机，其利用压切方式将该树脂薄层裁切成片状的高分子塑粒。作为优选方案，其中所述裁切设备为一模切机，其利用模切方式将该树脂薄层裁切成片状的高分子塑粒。本专利技术所提供的，因为不需要使用大功率的双轴押出机来进行混炼输送，且该树脂薄层在输送过程中会自然冷却而不需使用大吨数冷却设备进行冷却，所以与已知塑粒制程相比较，本专利技术不仅消耗的能源较少；且由于该高分子塑粒呈片状，因此当下游的使用者在后制加工时，只需使用少量能源便可加热熔融该高分子塑粒，而使本专利技术能达到节能省碳的目的；此外，因为该高分子塑粒不需通过双轴押出机进行混炼输送，所以不会受到结构性破坏产生断链，而与已知塑粒相较会具有较高的分子数，进而使该高分子塑粒会具有较佳的延展性。附图说明图I为本专利技术的较佳实施例的制造流程图；图2为本专利技术的较佳实施例的制造示意图；图3为本专利技术的较佳实施例的高分子塑粒的立体图；图4为本专利技术的另一较佳实施例的制造示意图。主要组件符号说明储料桶-10 ;第一储料桶-11 ;第二储料桶-12 ；定量混合机-20 ;第一定量混合机-21 ;第二定量混合机-22 ；输送设备-30 ;输送平台-31 ;第一链轮组-32 ;第一施放轮_321 ;第一卷收轮-322;第二链轮组-33 ;第二施放轮-331 ;第二卷收轮-332 ；第一离型纸-40;树脂薄层-50 ；第二离型纸-60 ；冷却设备-70;裁切设备-80 ；闻分子塑粒_90。具体实施例方式为了进一步了解本专利技术的特征及
技术实现思路
，请参阅以下有关本专利技术的详细说明与附图，然而其仅提供参考与说明之用，并非用于限制本专利技术。请参阅图I、图2以及图3所示，为本专利技术的较佳实施例的制造流程图、制造示意图以及高分子塑粒的立体图，其披露有一种，该制造方法包含有下列步骤 混合原料将一含异氰酸酯基(NCO)的异氰酸盐聚合物、一含羟基(OH)的羟基化合物以及一架桥剂分别储放于一储料桶10,并同时定量输送至一定量混合机20内，均勻混合成一液态的热塑性聚氨酯树脂(TPU)。灌注树脂先通过一输送设备30缓缓的朝定量混合机20施放一第一离型纸40，再将该液态的热塑性聚氨酯树脂灌注于第一离型纸40上形成一树脂薄层50，之后再通过输送设备30在树脂薄层50的另一侧滚压贴覆一第二离型纸60，使树脂薄层50形成均匀片状，并随着输送自然冷却，其中，树脂薄层50的厚度被控制在O. 5至2毫米之间，而输送设备30则具有一输送平台31，且输送平台31上设有一第一链轮组32以及一第二链轮组33，第一链轮组32具有一设置于定量混合机20前方的第一施放轮321,以及一设置于定量混合机20后方的第一卷收轮322，可供分别用以施放与卷收第一离型纸40，而第二链轮组33则设置于第一链轮组32上方，并具有一位于定量混合机20与第一卷收轮322间的第二施放轮331，以及一位于第二施放轮331后方的第二卷收轮332，可供分别用以施放与卷收第二离型纸60 ;此外，在本实施例中，第一离型纸40与第二离型纸60为一雾面离型纸，而使该树脂薄层的两侧会形成雾面状。强制冷却将树脂薄层50两侧的第一离型纸40与第二离型纸60撕离，并使树脂薄层50经过一冷却设备70进行强制冷却，使树脂薄层50完全熟成硬化，其中，冷却设备70为一冷气机。片状造粒通过一裁切设备80对树脂薄层50进行裁切，以取得如图3所示的片状的高分子塑粒90，其中，裁切设备80可为一压切机或为一模切机，而可利用模切或是压切的方式将树脂薄层50裁切成片状的高分子塑粒90 ;且在本实施例中，由于第一离型纸40与第二离型纸60为一雾面离型纸，因此高分子塑粒90的两侧会形成雾面状，同时，高分子塑粒90的最佳裁切形状为六角形。请继续参阅图I、图2以及图3所示，通过上述制造步骤，使用者只需将原料分别置放于储料桶10，并输送至定量混合机20内均匀混合成该本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种片状高分子塑粒的制造方法，其特征在于，所述片状高分子塑粒的制造方法包含有下列步骤 混合原料将ー含异氰酸酯基的异氰酸盐聚合物、一含羟基的羟基化合物以及ー架桥剂同时定量输送至一定量混合机内，均匀混合成一液态的热塑性聚氨酯树脂； 灌注树脂先通过ー输送设备缓缓地朝定量混合机施放一第一离型纸，再将液态的热塑性聚氨酯树脂灌注于第一离型纸上形成ー树脂薄层，之后再通过该输送设备在树脂薄层的另ー侧滚压贴覆一第二离型纸，使树脂薄层形成均匀片状，井随着输送自然冷却； 強制冷却将树脂薄层两侧的第一离型纸与第二离型纸撕离，并让树脂薄层经过一冷却设备进行強制冷却，使树脂薄层完全熟成硬化； 片状造粒通过ー裁切设备对树脂薄层进行裁切，以取得片状的高分子塑粒。2.如权利要求I所述片状高分子塑粒的制造方法，其特征在于，所述树脂薄层的厚度界于O. 5至2毫米之间。3.如权利要求I所述片状高分子塑粒的制造方法，其特征在于，所述第一离型纸与第ニ离型纸为雾面离型纸。4.如权利要求I所述片状高分子塑粒的制造方法，其特征在于，所述高分子塑粒呈六...

【专利技术属性】
技术研发人员：周隆文，
申请(专利权)人：凯力实业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：