一种束状海岛环保阻燃汽车麂皮革的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种人造皮革的制造方法，具体的说是一种束状海岛环保阻燃汽车麂皮革的制造方法。它主要是通过对涤纶海岛纤维与高收缩涤纶纤维的高密针刺工艺处理，形成三维结构的皮网结构，通过针刺复合机织布的特殊处理形成尺寸稳定的基础原布，然后再通过改性PU含浸形成皮质结构，然后再通过高温高压闪蒸的NaOH工艺处理使产品超细化，采用无味阻燃技术、PVA透气技术、高收缩涤纶加密技术、高性能耐老化PU树脂的组合技术处理,从而达到超过反绒天然皮革的超真皮性能。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种人造皮革的制造方法，具体的说是。
技术介绍
人造皮革的发展过程经历了六次重大的技术变革。从第一代机织布涂聚氯乙烯树月旨，第二代经编针织布涂聚氨酯到第三代普通短纤维非织造布涂聚氨酯，统称为合成革。第四代是采用不定岛短纤非织造基布，生产的皮革叫不定岛超纤皮革。不定岛短纤通常是聚酰胺和聚乙烯按50 50比例共混抽丝制成非织造基布后，再用甲苯抽聚乙烯进行开纤，单丝纤度细的可达O. OOldtex，粗的可达O. Idtex以上，大多用于生产鞋用革，产品 应用领域受到限制。由于世界公众环保意识日益高涨，国际上对化工生产有机溶剂污染环境的管制愈来愈严格，ISO已推出了针对污染性化学溶剂生产的国际标准，一些发达国家在制定标准和市场准入原则时均已对原有工艺和设备进行了改造，这已经引起我国同行的重视。用定岛海岛纤维生产的无纺布为底基的皮革属第五代人工皮革，生产的皮革叫定岛超纤皮革，它的生产技术复杂，加工难度较大，由于采用了定岛海岛纤维所以产品最终的染色效果远高于不定岛产品，另外由于工艺中不采用甲苯，产品没有甲苯残留，但是由于自身工艺特点决定尺寸稳定性、物理指标和柔韧性较差。定岛海岛纤维分有光面和反绒两种，目前国内定岛反绒超纤皮革已经有所生产，但是都是中低档产品，由于不能解决产品的阻燃、尺寸稳定性、透气性、表面耐老化、气味、有害物挥发等技术问题，所以还不能在汽车材料上应用。由于汽车内饰要求必须强制性阻燃，而普通方法制成汽车皮革无法达到阻燃要求，汽车座椅面料要求必须有良好的尺寸稳定性，目前反绒超纤无法达到这一要求，汽车座椅面料要求必须达到表面耐老化要求，，目前反绒超纤无法达到这一要求。事实上，目前汽车座椅也有用反绒真皮的，原因是反绒真皮具有良好的透气透湿性能，但是由于反绒真皮处理起来不环保和价格昂贵无法批量使用，普通皮革无法达到这样要求，织物虽然能够达到透气、尺寸稳定要求，但是由于性能低、无弹性、韧性，一般用于低档经济型汽车，无法满足汽车厂家高性能高档次要求。因此在本专利技术出现之前，汽车反绒超细纤维皮革国内生产研发仍是空白。
技术实现思路
本专利技术的目的是致力于开发一种能够用于汽车座椅及内饰面料的海岛环保阻燃汽车麂皮革，使之性能达到并超过反绒真皮，并降低汽车座椅生产的成本，以保护动物和生态环境为目的，实现低碳经济，减少动物动物猎杀，也就是减少了养殖中动物的碳排放。本专利技术的目的是这样实现的，该制造方法包括以下步骤①、纤维开松混合将95%的3. roX51mm涤纶定岛海岛纤维(此纤维可以从国内或韩国、日本购买)与5%的roX51mm高收缩涤纶(此纤维可以从国内或韩国购买)通过无纺开松机进行开松，开松成小块后把两种纤维输送到混棉开棉机进行初步混合，通过风机管道再把纤维送到予开棉机进行进一步开棉，使纤维块进一步减小，然后由风机经过金属检测器检测，排除里面可能夹杂的金属，最后把检查没有金属的纤维传送到多仓混和仓，在多仓混合仓中使细小的纤维充分混合，经过混合仓混合后再由风机抽吸经管道传给精开棉机进行进一步开棉，使纤维开成细小呈雪花状的纤维，再通过风机由风道传送给气压棉箱制成具有一定体密度的纤维棉胎； ②、复合超纤无纺布制作上述步骤①制得的棉胎通过电子称重称重，使纤维均匀喂入杂乱梳理机；纤维 再通过梳理机进一步混合除杂，同时使纤维彻底分梳成单根纤维，经杂乱梳理的纤网纵横向强力比有所改变，输出的纤网再经过双夹持铺网机进行铺网，通过横向折叠成一定厚度和宽度的纤网，用成网帘输送进入予针刺； a、予针刺 采用椭圆轨迹针刺机对成网帘输送过来的高蓬松而无强力的纤网进行予针刺，然后送到主针刺进行主针刺，其中预针刺针刺密度是88刺/cm2，针刺深度是8毫米； b、主针刺 把预针刺好的有一定强度的纤网输送到高频电脑控制的双针板对刺针刺机进行针刺，要求所设置的针刺机是正刺与反刺两台，通过上下针刺使纤维充分缠结抱合，增大超基布强力和密度，形成三维立体结构纤网，进入机织布复合，其中第一台针刺机针刺密度是260刺/cm2，针刺深度是5毫米，第二台针刺机针刺密度是400刺/cm2，针刺深度是8毫米； C、机织布复合 将准备好的40 g/m2锦纶机织布放到第三台主针刺机的三维立体结构纤网下面，同时进入由上向下针刺的高频针刺机进行针刺，然后再进入第四台由下向上针刺的高频针刺机进行反面针刺，通过上下针刺使纤维充分缠结抱合，并使机织布牢牢与三维立体结构纤网复合到一起，形成超纤复合无纺布，其中第三台主针刺机的针刺密度是550刺/cm2,针刺深度是6毫米，其中第四台主针刺机的针刺密度是480刺/cm2，针刺深度是10毫米； d、对刺修面 将C步骤中已经复合好的超纤复合无纺布送到对刺机进行修面，其中修面针刺机针刺密度是800刺/cm2，针刺深度是3毫米，刺成的超纤复合无纺布每平方米克重为400 g/m2,厚度为I. 8mm ； ③、复合超纤无纺布烫平上述②的复合超纤无纺布需进行烫平，经120°C热辊加热以消除收缩消除应力，再用可设定I. 2mm间隙的压辊，以10m/min的走步速度加工成具有一定厚度、密度和强力的复合超纤无纺布； ④、PVA含浸处理 把烫平后的复合超纤无纺布经浸溃机完全浸溃90°C的PVA (聚乙烯醇)溶液中，其中PVA溶液浓度为5%，PVA的结晶度为99%，然后通过轧辊挤压多余的PVA，轧辊间隙达到轧余率80%，再经过110°C远红外烘箱进行预烘干，使PVA初步成膜，避免泳移，然后再通过无张力烘干机进行烘干，烘箱温度设定为110-130°C，由于PVA烘干加热效应使高收缩涤纶完全收缩，进一步提高复合超纤无纺布密度，PVA烘干定型后厚度为I. 8-1. 9mm ； ⑤、湿法PU含浸处理把经PVA处理的复合超纤无纺布送到湿法生产线进行改性树脂浸溃，湿法含浸工序是把上工序复合超纤无纺布在本工序用湿法聚氨酯浆料进行强制浸溃，其中PU树脂模量为55，生产速度为4-6m/min，然后通过装有一定浓度和浓度梯度的DMF (二甲基甲酰胺)水溶液的凝固槽中进行凝固，凝固温度为25-30°C，补水速度为1000kg/h，然后再通过多辊压轧水洗槽进行水洗，最后通过90-100°C高温水洗槽洗去除里面的PVA和洗净DMF，再通过烘干温度为115_130°C烘房式拉幅烘箱进行干燥定型，定型后的产品I3U含量为35-40%，厚度为I. 7-1. 8 _，成为汽车麂皮革的半成品，即贝斯； ⑥、贝斯进行碱减量处理本工序是把湿法含浸PU后的贝斯进行碱减量抽出，把贝斯含浸在8%的NaoH溶液中浸溃，轧余率为100%，然后进入100°C的蒸箱中进行化学反应，使NaoH与海岛纤维中的海部分即COPET (碱溶性涤纶)进行完全水解反应，并使COPET彻底分解成小分子，使复合纤维呈束状超细化结构，然后经过高压抽吸风机离心抽出水解的COPET反应残渣和超声波水洗作用使分解的碱性涤纶反应残渣清理干净，再经过水洗槽水洗，彻底洗掉反应残渣，最后在水洗槽调节PH值，使贝斯达到中性要求，然后送下到烘干线烘干后再送下预磨皮工序进行预磨皮处理，其中碱减量生产速度为8m/min,蒸箱储布量150m,减量烘干后厚度要求I. 4mm ； ⑦、减量后预磨皮 根据产品要求对减本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张哲，
申请(专利权)人：吉林润泽超细纤维科技有限公司，
类型：发明
国别省市：