脱酸剂超重力分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术一种用于石油工业中将脱酸剂与水分离开的分离装置。本实用新型专利技术脱酸剂超重力分离装置包括螺旋离心分离器，该螺旋离心分离器包括筒体设置在筒体内的离心筒和设置在离心筒上的螺旋叶轮，筒体的左端部连接有污水入水管，筒体的右端壁的中央位置连接有初分污水管，筒体的右端部的侧壁上或靠近侧壁的端壁上连接有初分酸剂管。本实用新型专利技术的有益效果是：本实用新型专利技术的脱酸剂超重力分离装置的优点和积极效果在于：本实用新型专利技术中，由于设有螺旋离心分离器，其离心筒转动，在螺旋叶轮的作用下，可以将脱酸剂与污水分离开，分别由初分脱酸剂管和初分污水管中流出，避免了下一步加工装置的腐蚀并且保护了环烷酸结构，节约了宝贵资源，提高了原油脱酸处理的经济可行性。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及脱酸剂超重力分离装置，特别是一种用于石油工业中将脱酸剂与水分离开的脱酸剂超重力分离装置。
技术介绍
含酸原油中的酸性物质如果不采取措施脱出，会对原油的加工装置造成严重腐蚀，而且会造成油水乳化严重、脱出污水水质差，给原油处理和污水净化带来困难。目前，含酸原油的加工都是采用与低酸油混合或延迟焦化等措施，缺点是不能避免加工装置的腐蚀并且破坏了环烷酸结构，浪费了宝贵资源。采取高酸原油化学脱酸技术可以有效解决上述问题。但高酸原油化学脱酸技术应用于工业生产中的一个重要条件是，脱酸剂必须能进行回收重复使用，以提高原油脱酸处理的经济可行性。
技术实现思路
(一)要解决的技术问题本技术的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种将脱酸剂与水分离开的脱酸剂超重力分离装置。(二)技术方案为实现上述目的，本技术采用如下技术方案本技术离装置，包括螺旋离心分离器，该螺旋离心分离器包括筒体设置在筒体内的离心筒和设置在离心筒上的螺旋叶轮，筒体的左端部连接有污水入水管，筒体的右端壁的中央位置连接有初分污水管，筒体的右端部的侧壁上或靠近侧壁的端壁上连接有初分酸剂管。其中所述螺旋叶轮与离心筒的中轴线之间的夹角为10°～15°，优选为12°。其中还包括旋流筒，旋流筒上端部设有脱酸剂出口，下端部设有污水出口，旋流筒内由上隔板和下隔板将其分成上腔室、中腔室和下腔室三部分，中腔室内设有竖隔板将中腔室分成左中腔室和右中腔室，左中腔室和右中腔室内各自设有一个旋流器，旋流器的两端分别伸入到上腔室和下腔室；所述初分污水管和初分酸剂管的出口端分别连接在左中腔室和右中腔室。(三)有益效果本技术的脱酸剂超重力分离装置的优点和积极效果在于本技术中，由于设有螺旋离心分离器，其离心筒转动，在螺旋叶轮的作用下，可以将脱酸剂与污水分离开，分别由初分脱酸剂管和初分污水管中流出，避免了下一步加工装置的腐蚀并且保护了环烷酸结构，节约了宝贵资源，提高了原油脱酸处理的经济可行性。附图说明图1是本技术脱酸剂超重力分离装置的结构示意图；图2是本技术脱酸剂超重力分离装置中旋离心分离器的放大结构示意图；图3是本技术脱酸剂超重力分离装置中的螺旋离心分离器的放大截面图。图中1.污水入水管；2.筒体；3.螺旋叶轮；4.初分酸剂管；5.初分污水管；7.旋流筒；8.离心筒；9.竖隔板；10.上隔板；11.下隔板；12.螺旋离心分离器；13.脱酸剂出口；14.污水出口；18.旋流器。具体实施方式以下结合附图，进一步详细说明本技术脱酸剂超重力分离装置的具体实施方式，但不用来限制本技术的保护范围。参见图1和图2。本技术的脱酸剂超重力分离装置的第一种实施例结构包括螺旋离心分离器12、旋流筒7，其中螺旋离心分离器12包括筒体2、设置在筒体2内的离心筒8和设置在离心筒8上的螺旋叶轮3，螺旋叶轮3与离心筒8的中轴线之间的夹角为12°，该夹角在10°～15°范围内均是可行的。在螺旋离心分离器12的筒体2左端连接有污水入水管1，筒体2的右端壁的中央位置连接有初分污水管5，筒体2的右端部的侧壁上或靠近侧壁的端壁上连接有初分酸剂管4。本实施例的工作过程为含脱酸剂污水由污水入水管1进入螺旋离心分离器12，经分离后，大部分污水位于离心筒8中心位置，经初分污水管5流出，大部分污水脱酸剂位于离心筒8圆周位置，经初分酸剂管4流出，实现了污水和脱酸剂的初步分离。参见图1和图2。本技术的脱酸剂超重力分离装置的第二种实施例结构包括与第一种实施例中结构相同的螺旋离心分离器12，另外还包括旋流筒7，旋流筒7上端部设有脱酸剂出口13，下端部设有污水出口14。旋流筒7内由上隔板10和下隔板11将其分成上腔室、中腔室和下腔室三部分，中腔室内设有竖隔板9将中腔室内分成左中腔室和右中腔室，在左中腔室和右中腔室内各自装有一个旋流器18，旋流器18的两端分别伸入到上腔室和下腔室。初分脱酸剂管4的出口端连接到旋流筒7的右中腔室；初分污水管5的出口端连接到旋流筒7的左中腔室。本实施例的工作过程为在实施例1的基础上，由初分酸剂管4流出的污水再次经位于旋流筒7右中腔室的旋流器的进一步分离作用，使污水中的少部分脱酸剂再次由其中脱出，进入旋流筒7的上腔室，而经过再次分离的污水流入旋流筒7的下腔室；由初分污水管5流出的脱酸剂再次经位于旋流筒7左中腔室的旋流器的进一步分离作用，使脱酸剂中的少部分污水再次由其中脱出，流入旋流筒7的下腔室，与原有的污水一同由污水出口14流出，而经过再次分离的脱酸剂进入旋流筒7的上腔室，与原有的脱酸剂一同由脱酸剂出口13排出，从而实现污水水质达标和脱酸剂的全部回收。本技术中的旋流器18采用本领域中的现有结构。本技术中脱酸剂的回收原理和过程，与油田或炼油厂脱出污水的隔油处理相似，但由于污水组成与性质的巨大差别，两种方法间也存在着很大区别。本技术充分考虑了处理介质的特性，通过提高分离效率，同时满足脱酸剂回收率和处理后污水达标两种需要。以上为本技术的最佳实施方式，依据本技术公开的内容，本领域的普通技术人员能够显而易见地想到的一些雷同、替代方案，均应落入本技术保护的范围。权利要求1.一种脱酸剂超重力分离装置，其特征在于包括螺旋离心分离器(12)，该螺旋离心分离器(12)包括筒体(2)、设置在筒体(2)内的离心筒(8)和设置在离心筒(8)上的螺旋叶轮(3)，筒体(2)的左端部连接有污水入水管(1)，筒体(2)的右端壁的中央位置连接有初分污水管(5)，筒体(2)的右端部的侧壁上或靠近侧壁的端壁上连接有初分酸剂管(4)。2.根据权利要求1所述的脱酸剂超重力分离装置，其特征在于所述螺旋叶轮(3)与离心筒(8)的中轴线之间的夹角为10°～15°。3.根据权利要求2所述的脱酸剂超重力分离装置，其特征在于所述螺旋叶轮(3)与离心筒(8)的中轴线之间的夹角为12°。4.根据权利要求1～3之任一所述的脱酸剂超重力分离装置，其特征在于还包括旋流筒(7)，旋流筒(7)上端部设有脱酸剂出口(13)，下端部设有污水出口(14)，旋流筒(7)内由上隔板(10)和下隔板(11)将其分成上腔室、中腔室和下腔室三部分，中腔室内设有竖隔板(9)将中腔室分成左中腔室和右中腔室，左中腔室和右中腔室内各自设有一个旋流器(18)，旋流器(18)的两端分别伸入到上腔室和下腔室；所述初分污水管(5)和初分酸剂管(4)的出口端分别连接在左中腔室和右中腔室。专利摘要本技术一种用于石油工业中将脱酸剂与水分离开的分离装置。本技术脱酸剂超重力分离装置包括螺旋离心分离器，该螺旋离心分离器包括筒体设置在筒体内的离心筒和设置在离心筒上的螺旋叶轮，筒体的左端部连接有污水入水管，筒体的右端壁的中央位置连接有初分污水管，筒体的右端部的侧壁上或靠近侧壁的端壁上连接有初分酸剂管。本技术的有益效果是本技术的脱酸剂超重力分离装置的优点和积极效果在于本技术中，由于设有螺旋离心分离器，其离心筒转动，在螺旋叶轮的作用下，可以将脱酸剂与污水分离开，分别由初分脱酸剂管和初分污水管中流出，避免了下一步加工装置的腐蚀并且保护了环烷酸结构，节约了宝贵资源，提高了原油脱酸处理的经济可行性。文档编号B04C9/00GK2873本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种脱酸剂超重力分离装置，其特征在于包括螺旋离心分离器（１２），该螺旋离心分离器（１２）包括筒体（２）、设置在筒体（２）内的离心筒（８）和设置在离心筒（８）上的螺旋叶轮（３），筒体（２）的左端部连接有污水入水管（１），筒体（２）的右端壁的中央位置连接有初分污水管（５），筒体（２）的右端部的侧壁上或靠近侧壁的端壁上连接有初分酸剂管（４）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李世洪，张志川，袁东，
申请(专利权)人：北京迪威尔石油天然气技术开发有限公司，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]