电极壳组装自动焊接机构制造技术

电极壳组装自动焊接机构，它涉及自焙烧结电极组件技术领域。它的卡箍工装(8)由两个相对称的半圆形箍体组成，其外侧中部对称设置有机械传导杆(9)，且数个卡箍工装(8)依次设置在上电极壳(1)的外壁，卡箍工装(8)下端的工作台面上设置有小车轨道(11)，且小车轨道(11)上设置有焊接小车(10)。它结构简单，设计合理，在电极壳对接时，能够保证两节电极壳的垂直度、圆度、焊接强度，且焊接表面打磨后能够保证电极壳与铜瓦的配合度，使得产品满足工艺要求，自动化操作降低了劳动强度，提高了工作效率以及产品质量。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及自焙烧结电极组件
，具体涉及一种电极壳组装自动焊接机构。技术背景电池无论大小里面都有一根石墨电极，石墨电极是通过挤压机挤压而成，但若电极的直径大到1350毫米，传统的制造电极的挤压法则行不通。于是业内人士专利技术了自烧结电极，它用钢板做外壳，里面填充电极糊，利用电炉的热量将电极糊干燥烧结成与石墨相似的电极，电极把持器控制电机，根据炉内温度不断将电极送进炉内。随着电极的烧损，要在现场焊上新的一节电极壳，这对焊工的要求很高。由于电极内外把持筒间隙较小，对电极壳的对接有一定的要求。在实际操作中，不进行检查每只电极壳的外观质量，在上下对接时，不能完全保持上下内接电极壳保持垂直，且筋板之间不能完全吻合对齐，焊接时焊缝不均勻，这些现象直接导致了电极难放，使得电极不能正常消耗，造成电极工作区域呈过烧现象，从而引起电极事故。目前，在电极壳对接工艺中，通常采用人工操作，不能够保证两节电极壳的垂直度和圆度，且两节电极壳的连接片焊接完毕后不进行打磨，容易造成电极壳与铜瓦不配合，不能满足工艺要求，且采用人工操作不仅劳动强度大、工作效率低，更降低了产品的产量以及质量
技术实现思路
本技术的目的是提供一种电极壳组装自动焊接机构，它结构简单，设计合理，在电极壳对接时，能够保证两节电极壳的垂直度、圆度、焊接强度，且焊接表面打磨后能够保证电极壳与铜瓦的配合度，使得产品满足工艺要求，自动化操作降低了劳动强度，提高了工作效率以及产品质量。为了解决
技术介绍
所存在的问题，本技术是采用以下技术方案它包含卡箍工装、机械传导杆、焊接小车和小车轨道，卡箍工装由两个相对称的半圆形箍体组成，其外侧中部对称设置有机械传导杆，且数个卡箍工装依次设置在上电极壳的外壁，卡箍工装下端的工作台面上设置有小车轨道，且小车轨道上设置有焊接小车。所述的机械传导杆为油压缸或气缸。所述的卡箍工装一侧设置有微调装置。本技术的工作原理为先将下电极壳固定于炉中，其上端的上连接板和上筋板均高出炉的上端工作台处，工作台上设置有圆形的小车轨道，小车轨道上安装有焊接小车，将上电极壳放置于下电极壳的上端，且使得上电极壳处于卡箍工装的两个半圆形箍体之间，通过机械传导杆将卡箍工装对接，并通过微调装置使得上电极壳与下电极壳的垂直度、圆度均精确，焊接小车将上筋板与下筋板焊接，焊接完毕后自动对焊点进行打磨，然后在上连接板和下连接板外壁焊接外部连接板，焊接完成后自动打磨。本技术结构简单，设计合理，在电极壳对接时，能够保证两节电极壳的垂直度、圆度、焊接强度，且焊接表面打磨后能够保证电极壳与铜瓦的配合度，使得产品满足工艺要求，自动化操作降低了劳动强度，提高了工作效率以及产品质量。附图说明图1为本技术的结构示意图，图2为本技术中卡箍工装与机械传导杆的俯视图，图3为具体实施方式二的结构示意图。具体实施方式具体实施方式一参照图1-2，本具体实施方式采用以下技术方案它包含卡箍工装8、机械传导杆9、焊接小车10和小车轨道11，卡箍工装8由两个相对称的半圆形箍体组成，其外侧中部对称设置有机械传导杆9，且数个卡箍工装8依次设置在上电极壳1的外壁，卡箍工装8下端的工作台面上设置有小车轨道11，且小车轨道11上设置有焊接小车10。所述的机械传导杆9为油压缸或气缸。所述的卡箍工装8 一侧设置有微调装置13，微调装置13能够保证卡箍工装8两个半圆形箍体的水平度、垂直度以及圆度。本具体实施方式的工作原理为先将下电极壳3固定于炉中，其上端的上连接板2和上筋板5均高出炉的上端工作台12处，工作台12上设置有圆形的小车轨道11，小车轨道11上安装有焊接小车10，将上电极壳1放置于下电极壳3的上端，且使得上电极壳1处于卡箍工装8的两个半圆形箍体之间，通过机械传导杆9将卡箍工装8对接，并通过微调装置13使得上电极壳1与下电极壳3的垂直度、圆度均精确，焊接小车10将上筋板5与下筋板6焊接，焊接完毕后自动对焊点进行打磨，然后在上连接板2和下连接板4外壁焊接外部连接板7，焊接完成后自动打磨。本具体实施方式结构简单，设计合理，在电极壳对接时，能够保证两节电极壳的垂直度、圆度、焊接强度，且焊接表面打磨后能够保证电极壳与铜瓦的配合度，使得产品满足工艺要求，自动化操作降低了劳动强度，提高了工作效率以及产品质量。具体实施方式二 参照图3，本具体实施方式与具体实施方式一的不同之处在于它还包含外固定板14、螺母15、螺杆16、上中心管17和固定卡箍18，外固定板14可拆卸设置在卡箍工装8上部，且外固定板14中心位置设置有固定卡箍18，且固定卡箍18与上中心管17相配合，外固定板14与下电极壳3的中心管连接筋板之间均勻垂直设置有数个螺杆16，且螺杆16的上下两端均通过螺母15固定。其他组成和连接关系与具体实施方式一相同。所述的下电极壳3的中心管连接筋板上设置有与外固定板14上相对应的螺孔。所述的螺杆16数量为3η，且η为整数，可保证稳定性。本具体实施方式的工作原理为先将卡箍工装8的位置调整并校正，然后将固定卡箍18套接在上中心管17上，并通过螺母15和螺杆16将外固定板14与下电极壳3的中心管连接筋板相连接固定，由于螺杆16数量为3η，能够保证两中心管的稳定性、垂直度和圆度，且外固定板14、螺母15、螺杆16和固定卡箍18均可视电极壳的规格而改变或不使用。 本技术提供了一种中心管式电极壳的思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。权利要求1.电极壳组装自动焊接机构，其特征在于它包含卡箍工装(8)、机械传导杆(9)、焊接小车(10)和小车轨道(11)，卡箍工装(8)由两个相对称的半圆形箍体组成，其外侧中部对称设置有机械传导杆(9)，且数个卡箍工装(8)依次设置在上电极壳(1)的外壁，卡箍工装(8)下端的工作台面上设置有小车轨道(11)，且小车轨道(11)上设置有焊接小车(10)。2.根据权利要求1所述的电极壳组装自动焊接机构，其特征在于所述的机械传导杆(9)为油压缸。3.根据权利要求1所述的电极壳组装自动焊接机构，其特征在于所述的机械传导杆(9)为气缸。4.根据权利要求1所述的电极壳组装自动焊接机构，其特征在于所述的卡箍工装(8)一侧设置有微调装置(13)。5.根据权利要求1所述的电极壳组装自动焊接机构，其特征在于它还包含外固定板(14)、螺母(15)、螺杆(16)、上中心管(17)和固定卡箍(18)，外固定板(14)可拆卸设置在卡箍工装(8)上部，且外固定板(14)中心位置设置有固定卡箍(18)，且固定卡箍(18)与上中心管(17)相配合，外固定板(14)与下电极壳(3)的中心管连接筋板之间均勻垂直设置有数个螺杆(16)，且螺杆(16)的上下两端均通过螺母(1 固定。6.根据权利要求5所述的电极壳组装自动焊接机构，其特征在于所述的下电极壳(3)的中心管连接筋板上设置有与外固定板(14)上相对应的螺孔。7.根据权利要求5所述的电极壳组装自动焊接机构，其特征在于所述本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：韩爱华，
申请(专利权)人：韩爱华，
类型：实用新型
国别省市：