一种液化气运输船舶制造技术

一种液化气运输船舶，至少一个储罐通过固定支座和滑动支座安装在船体上；所述的储罐为多层的承压结构，与储罐配套还设有货泵、货物压缩机和制氮装置。所述的船体为前倾艏柱带球艏、方形艉的结构。本实用新型专利技术提供的一种液化气运输船舶，通过采用特制的船体配合特制的储罐，实现了7000立方米等级的常温压力式LPG运输，有效地解决了液化气远洋运输问题，与半冷半压式和全冷式相比，在增加了运输量的同时，降低了运输成本，具有十分重要的应用价值。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

一种液化气运输船舶
本技术涉及一种运输船舶，特别是一种液化气运输船舶。技术背景液化石油气(Liquefiedpetroleumgas，简称LPG)船主要运输以丙烷和丁烷为主要成份的石油碳氢化合物或两者混合气，包括丙烯和丁烯，还有一些化工产品，近年来乙烯也列入其运输范围。依据载运各种气体的不同液化条件而分为全压式(装载量较小)、半冷半压式(装载量较大)和全冷式(装载量大)。液化气船因其特殊用途而产生了各方面的特殊要求，其技术难度大，代表当今世界的造船技术水平。全压式又称常温压力式，是把货物置于常温条件下加压超过蒸发气压的压力，使货物变成液化状态。少数气体诸如乙烷、乙烯、甲烷在高于临界温度下再加压也不液化。全压运输船的船舱不需设置隔热与低温冷却设备。通常最高设计温度为45°C，最高设计压力为1.75 — 2. OMI^a之间。江南造船厂建造的我国第一艘3000 Hi3LPG船，其设计工作压力即 1. 75MPa，通常全压式LPG船的舱容量都在5000 m3以下。全压式液化气船(LPG)与一般运输船最大的区别在于要把具有密度、粘度变化范围大、液货蒸发气压力高、高凝固点、高挥发性、高热敏感性，易燃、有毒、有腐蚀性和反应性的气体液化贮存在特种容器内进行安全可靠的运输，并能在液化状态装卸。因此，全压式液化气船(LPG)的设计和建造工艺复杂是其他货船无法比拟的。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种液化气运输船舶，可以在增加船舶运输量的同时，降低运输成本，并确保运输安全。为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是一种液化气运输船舶，至少一个储罐通过固定支座和滑动支座安装在船体上；所述的储罐为多层的承压结构，与储罐配套还设有货泵、货物压缩机和制氮装置。所述的船体为前倾艏柱带球艏、方形艉的结构。所述的船体为单机、单桨、单舵艉机型。所述的船体为全钢质双舷、双底全压式结构。所述的储罐中，储罐筒体8两端设有储罐封头，筒体上方设有深井泵座、储罐气室，筒体下方设有集液槽。所述的储罐中，筒体靠近两端的位置还设有加强圈，固定支座和滑动支座分别设于两端的加强圈上。所述的筒体上方还设有安全阀接管、透气桅接管和人孔。所述的筒体内还设有深井梯。所述的筒体内还设有真空加强圈。所述的筒体内的两端还设有制荡舱壁。全压式液化气船(LPG)由于所贮运的货物具有高度的危险性，因此，安全贮运问题是设计和建造这类船舶必须重视的首要任务，无论是货区鞍座结构的加强还是各种管路系统的设计、选材等都要有理有据，周密考虑。本技术提供的一种液化气运输船舶，通过采用特制的船体配合特制的储罐， 实现了 7000立方米等级的常温压力式LPG运输，有效地解决了液化气远洋运输问题，与半冷半压式和全冷式相比，在增加了运输量的同时，降低了运输成本，具有十分重要的应用价值。本技术能够有效满足液化气远洋运输要求，采用了先进的储罐注水堵漏方法，可以迅速有效地阻止石油液化气的泄漏，起到应急作用，从而确保远洋运输的安全。附图说明以下结合附图和实施例对本技术作进一步说明图1为本技术中船体主甲板的结构示意图。图2为本技术中船体底舱的结构示意图。图3为本技术中储罐的主视图。图4为本技术中储罐的左视图。图中固定支座1，储罐封头2，深井泵座3，储罐气室4，人孔5，滑动支座6，防水隔板复板7，储罐筒体8，集液槽9，加强圈10，制荡舱壁11，深井梯12，透气桅接管13，安全阀接管14，真空加强圈15，船体16。具体实施方式如图1、图2中，一种液化气运输船舶，至少一个储罐通过固定支座1和滑动支座6 安装在船体16上；所述的储罐为多层的承压结构，与储罐配套还设有货泵、货物压缩机和制氮装置。本例中的货泵采用电动深井泵，每个储罐配置一台。货物压缩机为无油润滑活塞式压缩机，通过隔舱传动装置由电机直接驱动。制氮装置由螺杆压缩机、空气干燥器、空气冷却器、汽水分离器、PSA组件和控制单元等组成。氮气纯度99.9 %以上(N2+Ar)；氮气产量300立方米/h。与储罐配套的还有货物管系及阀件。具体包括货物管系、货物管路的阀件，阀体材料选用碳钢，阀盘、阀杆材料用不锈钢，阀座用聚四氟乙烯(PTFE)。速闭阀速闭阀采用液压控制。相应的储罐内还设有监控装置，用于在液货控制室能监控货物运行情况(如液位、温度、压力等参数)的情况，通过设在液货控制室内的综合监控台可以远程显示这些参数，并在驾驶室设报警板用于报警。所述的船体16为前倾艏柱带球艏、方形艉的结构。球鼻艏能有效地减少船舶的兴波阻力，其产生的一个翻转180°的波能与航行中所遇水波阻力相抵消；方形艉的尾部纵剖线坡度缓和近于直线，从而可使水流大致沿纵剖线方向流动，减小高速水流的扭转和弯曲程度，从而减少能力损失，改善阻力性能，更重要的是高速水流沿着方尾边缘一直延伸到尾后相当距离处，相当于增加了船体的有效长度，从而有利于减小剩余阻力，此外由于方尾的尾部排水体积较大，可减小航行过程中得尾倾现象。该结构有效地提升了船体的稳性，快速性。满足CMSA船舶与海上设施法定检验规则一国际航行海船法定检验技术规则》(2008) 的要求；破舱稳性满足CCS《散装运输液化气体船舶构造与设备规范》O005)的有关要求。 配合本技术舭龙骨的结构，并通过优化线型设计，更一步改善本船耐波性、快速稳定性。所述的船体16为单机、单桨、单舵艉机型。机、桨、舵三者协调统一，使得船舶航行过程中更加稳定、灵活，更适用于远洋运输，且在船舶的航向改变、定常回转、倒车等方面具有很大的优势。在经济、耗能、环保等方面，比同类结构船舶更加经济节俭。所述的船体16为全钢质双舷、双底全压式结构。如图3、图4中，所述的储罐中，储罐筒体8两端设有储罐封头2，筒体8上方设有深井泵座3、储罐气室4，筒体8下方设有集液槽9。如图3、图4中，所述的储罐中，筒体8靠近两端的位置还设有加强圈10，固定支座 1和滑动支座6分别设于两端的加强圈10上。如图3、图4中，所述的筒体8上方还设有安全阀接管14、透气桅接管13和人孔5。如图3、图4中，所述的筒体8内还设有深井梯12。如图3、图4中，所述的筒体8内还设有真空加强圈15。如图3、图4中，所述的筒体8内的两端还设有制荡舱壁11。采用上述结构的罐体，实现了单罐容积会3500m3:设计蒸汽压力 1. 75 MPa ；设计工作温度-10°C 45°C的技术要求。储罐吊装前，必须完成以下工作①罐体的拼装及焊接结束并报检合格；各对接焊缝无损检测合格；各舱室密性试验完成；舱内管道固定；②按图进行吊环的制作与安装。 ③制作一根平衡吊梁以保证两台150吨门机联机起吊时，门机之间有间距且钩头处于垂直状态。具体吊装为在液化气罐罐体上的加强圈布置8个吊耳，2台150吨门机分别挂钩各组的丁字型平衡梁后，让丁字型平衡梁通过插销直接与吊梁连接，吊梁底部的吊装用插销通过通过钢丝绳连接罐体前、后端各4个吊耳后同时起吊，起吊高度约为10m，2台门机同时运行至主船体罐体安装位置后，将罐体放入舱内；两罐体吊装方式相同。权利要求1.一种液化气运输船舶，其特征在于至少一个储罐通过固定支座(1)和滑动支座(6) 安装在船体(16)上；所述的储罐为多层的承压结构，与储罐配本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：彭景亮，李丽丽，陈爱国，毛盾，董瑞华，李琨，
申请(专利权)人：中国葛洲坝集团机械船舶有限公司，
类型：实用新型
国别省市：