可同时充气的塑胶吹出模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种可同时充气的塑胶吹出模具，其主要由左、右模具所组成，在左模具(或右模具)的模槽内开设有一导孔，并固设有一控制装置，该控制装置内设有一风针，藉由风压调节风针伸缩，而左、右模具的中央处则设有一风嘴，当模具关模时，即能移动风嘴入模具内，同时慢速吹出产品，直至合模止将风嘴退开，并利用控制装置调节风针伸缩，将由充气座伸入模具内，而能贯穿模具内吹出产品的阀门嘴，且在吹出产品过程中，可调节在中空产品内部吹风或退风，保持吹出产品风量的稳定性，当完成吹出作业时，亦同时将中空产品的阀门嘴一体成型，快速而方便，较具进步及实用功效。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种模具，尤其是一种可同时充气的塑胶吹出模具。
技术介绍
塑胶制品成形时，不管是射出或吹出成形，都需藉由模具完成，而传统的瓶罐或球类制品，大都是为吹出成形，尤其是软性材质的塑胶制品(如球类)，早已普遍使用。但是该吹出成形的塑胶产品，开模后该产品皆无阀门嘴，因此吹出的产品无法充气或泄气。而欲成型有阀门嘴的产品，一般都是将阀门嘴结合在一布层，然后藉由高周波与产品结合后再裁剪多余部分，达到成型阀门嘴供充气之用；另外一种成型具有阀门嘴产品的方式是利用回转炉以离心力方式成型。利用传统吹出作业，明显不符所需，并具有如下缺失存在一、传统无阀门嘴的吹出作业，无法控制风量稳定，以致产品过大或太小，吹出产品较难控制，且无阀门嘴无法进行吹风或退风。二、利用高周波结合阀门嘴的作业方式，手续繁复不便，无法有效降低成本，并不符合经济效益的原则，不具市场竞争力。三、回转炉具有一次成型阀门嘴于产品上的优点，但是回转炉一般是使用在成型乳胶或PVC等黏滞力较低而易流动，以及形状较为对称的制品，例如乳胶球制品；相对于 PE、TPE等可塑性弹性体(TVR)而言，其黏滞性高不易流动，以及对于形状不对称的产品而言，回转炉的成型方式并不适合。本设计人是专门从事于塑胶制品的制造贩卖，深知传统的吹出模具使用上并不能满足所需，仍有美中不足之处，于是乃萌发改革的决心，并经多方搜集资料，再配合本身专业及多年来的工作经验，终于在历经数次的试验、修正与改进后，首创出本技术。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种能进行吹风或退风，且可调整制品风量稳定性的可同时充气的塑胶吹出模具，其可减化施工程序，降低制造成本。为了达成上述目的，本技术的解决方案是一种可同时充气的塑胶吹出模具，具有一左模具及一右模具，该左模具的模槽开设有一导孔，该导孔供固设一充气座，充气座形成有一套柱，该套柱开有通孔，该套柱的一端伸入模槽中，另一端凸伸于模槽外，该充气座还结合有一控制装置，在控制装置内设有一风针，该风针受风压调节在充气座内进行伸缩动作；右模具与左模具合模，吹出成形作业。该充气座设置在右模具的模槽内。该控制装置形成有进气口及出气口。该风针进行伸缩时，贯穿入塑胶吹出制品的中空内部，并进行吹风或退风作业。采用上述结构后，本技术可同时充气的塑胶吹出模具使用时，先左模具或者右模具的模槽内的充气座的套柱上套入有一阀门嘴，然后出料在左右模具间，并移动风嘴入模具内，此时进行关模且由风嘴以慢速吹气，直至合模完成(吹气完而移开风嘴)，此时藉由控制装置调节风针由充气座伸入模槽内，并由套柱内的通孔贯穿入吹出制品(如球类)的阀门嘴内，而能进行吹风或退风，调整制品风量的稳定性且能在制品上一体成型出阀门嘴，当完成吹出成型后，控制风针退开阀门嘴，开模后即形成吹出成型的制品，迅速而方便，显具进步性，且能减化施工程序，降低制造成本。附图说明图1为本技术的立体外观图。图2为本技术的上模具立体图。图3为本技术的侧面剖视图。图4为本技术使用时的示意图。图5为本技术充气时的局部剖面示意图。图6为本技术充气完成的局部剖面示意图。其中左模具1模槽10导孔11充气座12套柱120通孔121右模具2控制装置3风针30进气口31出气口32风嘴4阀门嘴40。具体实施方式为了进一步解释本技术的技术方案，下面通过具体实施例来对本技术进行详细阐述。首先，请参阅图1所示，本技术可同时充气的塑胶吹出模具，主要是由左模具 1及右模具2所组成(图式为直立摆示)，该左模具1及右模具2的结构与传统模具结构雷同，不同点在于该左模具1 (或右模具2、设置有一控制装置3，藉由控制装置3来调节模具内的吹出制品的充气作业，达到塑胶吹出成形并完成充气动作，减化塑胶吹出成形的施工程序。其次，请继续参阅图2所示，本技术左模具1 (亦可为右模具2)是于模槽10 内(图中为半球形模具)开设有一导孔11，并固设有一充气座12，该充气座12形成有一套柱120，且具有一通孔121，其形成于模槽10内。充气座12的另一端凸伸出模槽10外，而能与控制装置3结合在一起(图中未显示)。接着，请再参阅图3所示，本技术的剖面示意图，该左、右模具1、2是于左模具 1(亦可为右模具2~)开设有导孔11，且结合一充气座12，而充气座12的套柱120形成于模槽10内，另一端则凸伸出模槽10外，且结合一控制装置3，并于控制装置3内设置有一风针30。控制装置3外侧形成有一进气口 31及一出气口 32，其连结于塑胶吹出成形机的气压装置(图中未显示)，当由进气口 31输入气体时，可调节控制装置3内的风针30伸入充气座12的套柱120，而当由出气口 32输入气体时，则能将风针30退出充气座12回到控制装置3内。请配合图4所示，使用时，先在左模具1的模槽10内凸伸的套柱120，套入一阀门嘴40，然后机台的料槽出料至模具内(图中未显示)，接着，将风嘴4移动至左、右模具1、2 间，然后关模慢速进行吹气，当合模完成停止，风嘴4吹气完成并退出。此时启动控制装置 3，将气体由进气口 31输入，调节控制装置3内的风针30伸入充气座12，并由套柱120的通孔121贯穿入吹出制品的阀门嘴40内，将气体由风针30经由阀门嘴40注入制品中空内部进行吹风或退风，即能完成吹出成形作业，并使阀门嘴40与吹出成形制品结合在一起。有关本技术的充气作业，请仍然参阅图4并配合图5所示，当置入阀门嘴40 进行吹出成形时，藉由在控制装置3的进气口 31输入气体，调节风针30伸入充气座12的套柱120，而能贯穿阀门嘴40进入制品中空内部进行吹气，当完成充气作业吹出成形后，自动控制由控制装置3的出气口 32输入气体，使风针30能退出阀门嘴40 (如图6所示)，并回复至控制装置3内，且阀门嘴40藉由软性的阀门设计(现有装置不予赘述)产生闭合， 防止注入的空气外泄。因此，本技术通过简易的改良，吹出成形结合充气，将制品与阀门嘴40—体成型完成，显然具有如下优点(一 )本技术借由模具结构的改良，可将软性的塑胶吹出制品，同时在中空内部进行充气，避免二次加工的麻烦，显然具有进步性。( 二)本技术吹出成形同时藉由控制装置3调节风针30进行吹风或退风，可将制品与阀门嘴一体成型，减化施工程序，有效降低成本，符合经济效益的原则，且具市场竞争力。(三)本技术将塑胶吹出模具进行改良，当风嘴4进行吹气作业后，藉由控制装置3的风针30进行吹风或退风，使制品的充气稳定，不必额外二次加工，可提升产能且精减人力。综上所述，本技术将塑胶吹出模具结构进行，可在吹出成形时，利用控制装置 3将制品中空内部进行吹风或退风作业，能将制品与阀门嘴一体成型结合完成制品，避免后续二次加工，显已具进步及实用功效，且申请前并未发现有相同的产品核准专利在先，亦未见于刊物，符合技术专利的申请要件，爰依法提出专利申请。上述实施例和图式并非限定本技术的产品形态和式样，任何所属
的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本技术的专利范畴。权利要求1.一种可同时充气的塑胶吹出模具，具有一左模具及一右模具，其特征在于该左模具的模槽开设有一导孔，该导孔供固设一充气座，充气座形成本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈建丰，
申请(专利权)人：王春田，陈建丰，
类型：实用新型
国别省市：