用于直接模压加工的纤维板生产工艺制造技术

本发明专利技术属于人造板生产技术领域，是一种新型模压门板基材的生产工艺，特别涉及一种控制模压加工用纤维板断面密度分布以及纤维形态的生产工艺。其技术方案是在不改变原有设备和传统工艺流程的基础上，热磨工序处理后的纤维利用多层筛网筛选，选择以下状态的纤维及配比进入下道工序，即未通过孔径0.8mm筛孔的纤维质量占纤维质量总数的10-20%、通过孔径0.8mm但未通过孔径0.125mm筛孔的纤维质量占纤维质量总数的60-80%、通过孔径为0.125mm筛孔的纤维质量低于纤维质量总数的10%。本技术方案能够增强纤维板纤维与纤维之间的交织性能，提高板材可塑性和柔韧性，满足直接模压并防止模压时分层、开裂。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于人造板生产
，是一种新型模压门板基材的生产工艺，特别涉及一种控制模压加工用纤维板断面密度分布以及纤维形态的生产工艺。
技术介绍
镂铣门板基材多以厚度4mm以上纤维板为主，4mm以下纤维板因受厚度限制，镂铣后立体感不强，很少适用于装饰门的加工。厚度4mm以上镂铣门板基材虽然可以镂铣出各式立体图案，但费时费工，而且会造成原材料的浪费，成本低、图案立体感突出、加工适应性强的模压加工用纤维板就应运而生。而目前市场上的模压加工用纤维板需要采用专门的软化液进行浸泡、软化、晾晒处理后才能用于模压加工，制作装饰门，如果不经过专门的软化液进行浸泡、软化处理，容易在板材模压位置处出现裂缝、开裂现象，甚至在模压过程中板材出现鼓泡和分层等问题。
技术实现思路
本专利技术的目的就是为了克服上述缺陷，在不改变原有设备和传统工艺流程的基础上，提供一种用于直接模压加工的纤维板生产工艺。工艺原理如下以木质纤维为原料，热磨出来的纤维形态用纤维筛分值来衡量，纤维板断面密度通过纤维板表、芯层密度、芯层最低密度与平均密度比值来控制；通过此生产工艺控制增强纤维板各个纤维之间的交织性能，提高纤维板可塑性和柔韧性，生产出能够用于直接模压加工的纤维板，具体通过以下技术方案实现利用多层筛网筛选来控制纤维形态质量，筛后未通过孔径0. 8mm筛孔的纤维质量占纤维质量总数的10-20%，通过孔径0. 8mm但未通过孔径 0. 125mm筛孔的纤维质量占纤维质量总数的60_80%，通过孔径为0. 125mm筛孔的纤维质量低于纤维质量总数的10%。生产得到的纤维板芯层最低密度控制在730_780kg/m3，表层最高密度控制在 920-970 kg/m3 ；芯层最低密度与纤维板平均密度比值控制在90-95% ；此纤维板能够适用于直接模压加工制作装饰门。本专利技术为达到最佳的技术效果，同时对其他工序进行了进一步的改进首先，在传统工艺基础上对调施胶工序进行改进，即在调施胶工序中施加占绝干纤维质量18-24%的脲醛树脂，其中脲醛树脂为聚乙烯醇改性脲醛树脂，树脂固含量为50-55% ； 同时施加占固体树脂质量2-4%的固化剂，固化剂为浓度20%的硫酸铵。其次为了达到模压纤维板的最佳密度和纤维粗细的要求，同时对水洗、蒸煮、热磨、干燥、热压工序进行改进，即水洗工序的木片长40-60mm、宽15_30mm、厚2_6mm ；蒸煮工序压力为0. 70-0. 80Mpa、时间为4_6分钟；热磨工序中磨室中加入绝干纤维重量0. 6-1. 6% 的液体石蜡，磨室的压力低于蒸煮缸的压力0. 01-0. 02Mpa ；干燥工序保持纤维含水率在 12-16% ；热压工序在进入热压机之前对板坯的上、下表面喷洒l-:3ml/m2的脱膜剂。本专利技术通过控制纤维板表、芯层密度、芯层最低密度与平均密度比值以及纤维形态，提高了纤维板表面平整度和光滑度，增强了可塑性，提升了纤维板内结合强度和静曲强度，使其能够满足于直接模压加工，改变了传统镂铣加工制作装饰门成本高、效率低、成品门立体感不突出等方面的不足。彻底改变了常规纤维板需要采用专门的软化液进行浸泡、 软化、晾晒处理后才能用于模压加工的繁琐工艺特点，提高了模压加工生产效率，消除了软化过程中软化剂对环境的污染。有效防止纤维板模压加工过程中的分层、鼓泡现象，以及模压后板材模压位置处出现裂缝、开裂的缺陷，提高成品装饰门的内在质量和外观立体感。附图说明图1是用于直接模压加工的纤维板生产工艺流程图。 具体实施例方式参照图1，通过以下实施例对本专利技术做进一步的说明将长40-60mm，宽15_30mm， 厚2-6mm的松木片进行水洗，除去木片表面的泥沙等杂质。水洗后的木片通过木片泵输送到预蒸煮缸进行初步软化，然后再通过木塞螺旋送至蒸煮缸里蒸煮，进一步软化。蒸煮缸内的蒸汽压力为0. 70-0. 80Mpa，蒸煮时间4-6分钟。木片蒸煮充分后进入热磨机的磨室解纤， 同时往磨室中加入占绝干纤维重量0. 6-1. 6%的熔融石蜡；磨室的压力低于蒸煮缸的压力 0. 01-0. 02Mpa，通过压差提高纤维的研磨质量；热磨工序处理后的纤维利用多层筛网筛选， 选择以下状态的纤维及配比进入下道工序，即未通过孔径0. 8mm筛孔的纤维质量占纤维质量总数的10-20%、通过孔径0. 8mm但未通过孔径0. 125mm筛孔的纤维质量占纤维质量总数的60-80%、通过孔径为0.125mm筛孔的纤维质量低于纤维质量总数的10%。然后向混合纤维中施加占绝干纤维质量18-24%的液体聚乙烯醇改性脲醛树脂，树脂固含量为50-55%，施加占固体树脂质量2-4%的固化剂，固化剂为浓度20%的硫酸铵。干燥并保持施胶后的纤维含水率在12-16%，进行铺装成型。在进入热压机之前对板坯的上、下表面喷洒l_3ml/m2 外购型号为8001的脱膜剂，然后热压形成用于直接模压加工的纤维板，控制芯层最低密度为730-780kg/m3，表层最高密度为920-970 kg/m3 ；芯层最低密度与纤维板平均密度比值为 90-95%。通过实践证明，上述工艺得到的纤维板具有良好的可塑性和柔韧性，能够适用于直接模压加工制作装饰门，并能防止模压时的分层、开裂。权利要求1.用于直接模压加工的纤维板生产工艺，包括调水洗、蒸煮、热磨、调施胶、干燥和热压工序，其特征在于所述的热磨工序处理后的纤维利用多层筛网筛选，选择以下状态的纤维及配比进入下道工序，即未通过孔径0. 8mm筛孔的纤维质量占纤维质量总数的10-20%、通过孔径0.8mm但未通过孔径0. 125mm筛孔的纤维质量占纤维质量总数的60_80%、通过孔径为0. 125mm筛孔的纤维质量低于纤维质量总数的10%。2.根据权利要求1所述的用于直接模压加工的纤维板生产工艺，其特征在于所述的纤维板控制芯层最低密度为730-780kg/m3，表层最高密度为920-970 kg/m3 ；芯层最低密度与纤维板平均密度比值为90-95%。3.根据权利要求1或2所述的用于直接模压加工的纤维板生产工艺，其特征在于所述的调施胶工序中施加占绝干纤维质量18-24%的聚乙烯醇改性脲醛树脂，树脂固含量为 50-55% ；同时施加占固体树脂质量2-4%的浓度20%的硫酸铵固化剂。4.根据权利要求3所述的用于直接模压加工的纤维板生产工艺，其特征在于所述水洗工序的木片长40-60mm、宽15_30mm、厚2_6mm ；所述蒸煮工序压力为0. 70-0. 80Mpa、时间为4-6分钟；所述的热磨工序中磨室中加入绝干纤维重量0. 6-1. 6%的液体石蜡，磨室的压力低于蒸煮缸的压力0. 01-0. 02Mpa ；所述干燥工序保持纤维含水率在12-16% ；所述热压工序在进入热压机之前对板坯的上、下表面喷洒Uml/m2的脱膜剂。全文摘要本专利技术属于人造板生产
，是一种新型模压门板基材的生产工艺，特别涉及一种控制模压加工用纤维板断面密度分布以及纤维形态的生产工艺。其技术方案是在不改变原有设备和传统工艺流程的基础上，热磨工序处理后的纤维利用多层筛网筛选，选择以下状态的纤维及配比进入下道工序，即未通过孔径0.8mm筛孔的纤维质量占纤维质量总数的10-20%、通过孔径0.8mm但未通过孔径0.125mm筛孔的纤本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘保卫，李杰，李林，郭小平，
申请(专利权)人：东营正和木业有限公司，李杰，
类型：发明
国别省市：