本发明专利技术涉及一种用于连续铸造粗制型材、尤其双T形粗制型材(如异形坯型材或类似的型材)的铸模，其中，铸模的所有内壁(7a至7l)在铸模通道(8)中具有从上向下直线地伸延的锥度(9至12)，其根据铸料的收缩率来测定并且通过内壁(7a至7l)的切削加工来制造。以该方式，对于大尺寸的型材也可能使铸模横截面最佳地匹配于铸料在铸模通道的区域中的收缩走向。
【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种用于铸造粗制型材(Vorprofi 1)(尤其双T形粗制型材)的铸模， 其铸模通道在熔融物的流动方向上设有轻微的锥度。
技术介绍
已知地，铸模通道的锥度用于补偿在铸模内在凝结过程中产生的铸料的收缩。该锥度的产生尤其对于大尺寸的双T形粗制型材或异形坯型材(Beam-Blank-Profil)中是有问题的，因为其从管状的半成品主要通过变形来制造并且因为这种型材具有非常大的尺寸，其可为超过800m的总宽度、超过400mm的法兰宽度和超过120mm的接片厚度。因为以这种大的规格比小规格铸造更缓慢，所以对于它需要在铸模中相对大的锥度。但是，在传统的铸模中该锥度仅可有限地产生，因为其铸模通道已知地在变形中借助于冲模(Stempel) 来制造，其通过管状地构造的毛坯或半成品被拉拔为阴模。根据已知的制造方法，因此无论如何不在型材的横向的内侧中产生朝向铸模中心的锥度，这是因为简直不可能根据横截面改变所使用的阴模。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种用于大尺寸的型材的铸模，其尤其适合于铸造较大的 T形粗制型材或异形坯规格，因为其在铸模通道的锥度方面适合于与此相联系的铸造技术上的要求。该目的根据本专利技术由此实现，即铸模的所有内壁在铸模通道中相应地具有从铸模的该上侧至下侧在朝向铸模中心的方向上伸延的锥度。以该方式，对于大尺寸的型材也可能使铸模横截面最佳地匹配于铸料 (Giessstrang)在铸模通道的区域中的同样直线的收缩走向。切削加工，例如通过铣削、刨削或磨削，本身是现有技术，但是根据本专利技术的用于制造铸模的应用是新的。它使铸模的内表面相应地根据待生产的型材的尺寸的精确加工成为可能。异形坯型材的特别的横截面引起了，铸料的收缩率强烈地在型材横截面之内变化。例如，它在相对狭小的接片中比在型材的纵向上更小。因此，根据本专利技术为了坯料形成的优化而设置成，每个内壁设有根据铸料的收缩率个别测定的锥度。另外，本专利技术设置成，铸模的内壁直线地、曲线形地、弯曲地、抛物线地或类似地成形。附图说明接下来参考附图根据实施例详细地阐述本专利技术。其中图1在俯视图中示出了用于异形坯型材的传统的铸模，图2显示了沿着图1中的线II-II的纵剖面，图3在俯视图中示出了根据本专利技术的带有双T形横截面的铸模，图4显示了沿着图3中的线IV-IV的纵剖面，图5显示了沿着图3中的线V-V的横截面，以及图6显示了沿着图3中的线VI-VI的另一横截面。具体实施例方式在图1和图2中所显示的传统的铸模1具有带有双T形的横截面(对应于待铸造的型材的横截面)的铸模通道2。铸模通道2通过内壁3a至31形成。它的制造利用冲模 (其由管状的毛坯拉拔为阴模)来实现。在图1中还以点划线示出铸模1的下端。为了补偿在凝结过程中产生的铸料的收缩，内壁3a至3f以锥度4制造。与此相比，该双T的横向的内壁3i、3j以及3k、31具有锥度5，这是因为只有这样冲模才可在变形之后被取出。根据图3至图6的根据本专利技术的铸模6与传统的铸模1主要由此相区别，即对于它来说在铸模通道8中所有内壁7a至71中相应地具有从铸模的该上侧至下侧在朝向铸模通道的中心的方向上伸延的锥度9至12。铸模通道的中心理解为中心轴线Γ本身或横向于铸模横截面的纵向构造的平面。严格地来说，在铸模中朝向中心轴线实现了熔融物的凝结。但是，因此横向于通道2观察，对于这些内壁也不必设置非直线的面，其可在该方向上近似直线地来构造。当铸模通道形成半径时，尤其当所铸造的坯料围绕半径被从竖直的平面引导到水平的平面中时，中心轴线可为直线或也可是弯曲的。半径或弯曲部通常垂直于铸模通道的纵向构造伸延。有利地，内壁7a至71构造成弯曲的面。它们形成有这种弯曲部，即其匹配于在其中所铸造的坯料的在铸模高度之上非直线地实现的凝结。因此，例如可这样表现，即坯料已经在铸模的上部区域中快速地凝结而此后仅仅略微收缩。相应地，这些内壁必须在铸模的上部区域中已经被减小相对大的量而然后在下部区域中被仅仅略微向内改变。所以它们可根据需要直线地、曲线形地、弯曲地、抛物线形地或者类似地成形。内壁7a至71的锥度9至12这样测定，即其到处补偿在那里出现的收缩。为了说明白，在图1或图3中，铸模通道的上侧以实线示出，而同时下侧以点划线示出。此外，在图 4中利用箭头在铸模上方标明了连续铸造方向。铸模6使能够连续铸造特别大尺寸的型材，因为通过根据本专利技术的铸模通道的加工还可实现相应大的锥度，其此外匹配于铸料在铸模通道内的局部的收缩率。通过铸模通道设有相应骨状的横截面，根据本专利技术的铸模当然也可用于骨状的型材的铸造。它通常不依赖于待浇注的型材的横截面几何形状而适合于大尺寸的型材的铸造。根据本专利技术的实施形式同样可用于用过的铸模的修理或修改。权利要求1.一种用于连续铸造粗制型材、尤其双T形粗制型材的铸模，其铸模通道(8)从所述铸模(1)的上侧至下侧设有锥度，其特征在于，所述铸模(1)的所有内壁(7a至71)在所述铸模通道(8)中相应地具有从所述铸模的该上侧至下侧在朝向所述铸模通道(8)的中心的方向上伸延的锥度(9至12)。2.根据权利要求1所述的铸模，其特征在于，所述内壁(7a至71)设有根据所述铸料的收缩率个别测定的锥度(9至12)。3.根据权利要求1或2所述的铸模，其特征在于，从上侧至下侧设有所述锥度的所述内壁(7a至71)直线地、曲线形地、弯曲地、抛物线地或类似地成形。4.根据权利要求3所述的铸模，其特征在于，所述内壁(7a至71)从上侧至下侧成形有这种弯曲部，即它匹配于在其中所铸造的坯料的凝结。5.根据权利要求1至4中任一项所述的铸模，其特征在于，所述内壁(7a至71)通过切削加工来制造。6.根据权利要求1至5中任一项所述的铸模，其特征在于，所述铸模通道(8)的中心由它的中心轴线(1')或由横向于所述铸模的纵向构造的平面形成。全文摘要本专利技术涉及一种用于连续铸造粗制型材、尤其双T形粗制型材(如异形坯型材或类似的型材)的铸模，其中，铸模的所有内壁(7a至7l)在铸模通道(8)中具有从上向下直线地伸延的锥度(9至12)，其根据铸料的收缩率来测定并且通过内壁(7a至7l)的切削加工来制造。以该方式，对于大尺寸的型材也可能使铸模横截面最佳地匹配于铸料在铸模通道的区域中的收缩走向。文档编号B22D11/04GK102481625SQ201080025129 公开日2012年5月30日 申请日期2010年5月30日 优先权日2009年6月3日专利技术者B·屈迪希, T·迈尔 申请人:Sms康卡斯特股份公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...
【专利技术属性】
技术研发人员：T·迈尔，B·屈迪希，
申请(专利权)人：SMS康卡斯特股份公司，
类型：发明
国别省市：
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